Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Объекты нефтяной и газовой промышленности arrow РД 558-97  
27.04.2018
    
РД 558-97

Российское акционерное общество "Газпром"

Всероссийский научно-исследовательский институт

природных газов и газовых технологий (ВНИИГАЗ)

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ТРУБ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

РЕМОНТНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ НА

ГАЗОПРОВОДАХ

РД 558-97

Москва 1997

Содержание

 TOC o "1-3" p " " h z I. PBP НА МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ГАЗОПРОВОДАХ.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

2. ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ (ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ).

3. ОТБРАКОВКА И РЕМОНТ ТРУБ СВАРКОЙ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ.

3.1. Отбраковка труб.

3.2. Ремонт труб сваркой.

4. СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ, КАТУШЕК И ЗАХЛЕСТОВ.

4.1. Требования к квалификации сварщиков.

4.2. Применение сварочных материалов.

4.3. Сборка стыков труб под сварку.

4.4. Ручная электродуговая сварка стыков труб.

4.5. Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.

5. ПОВОРОТНАЯ СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ.

5.1. Автоматическая сварка под флюсом.

6. УСТРАНЕНИЕ ТРЕЩИН В СТЫКАХ ГАЗОПРОВОДОВ.

7. ЗАВАРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И РЕМОНТ СВАРНЫХ ШВОВ.

9. РЕЗКА ТРУБ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ.

9.1. Кислородная (газовая) резка.

9.2. Воздушно-плазменная резка.

9.3. Резка труб энергией взрыва.

10. ПРИВАРКА ВЫВОДОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ (ЭХЗ)

10.1 Термитная приварка выводов.

10.2. Электродуговая приварки выводов.

10.3. Конденсаторная приварка выводов.

II. РВР НА ГАЗОПРОВОДАХ, ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИЙ ГАЗ.

1. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

2. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ.

2.1. Газопроводы высокосернистого газа.

2.2. Газопроводы среднесернистого газа.

2.3. Газопроводы низкосернистого газа.

3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

4. ОСОБЕННОСТИ РВР НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДАХ.

III. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ.

1. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Оценка свариваемости труб.

1.2. Аттестация сварочных материалов (электродов).

1.3. Флюсы, сварочная проволока.

2. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ (ПРОЦЕДУР) СВАРКИ.

3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

IV ОХРАНА ТРУДА.

ЛИТЕРАТУРА

Приложение 1.

ТРУБЫ ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ

Приложение 1a

ТРУБЫ ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ, ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ СЕРОВОДОРОДОСОДЕРЖАЩИЙ ГАЗ

Приложение 2

СВОЙСТВА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА ЭЛЕКТРОДАМИ

Приложение 3.

ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Приложение 4.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННУЮ СТОЙКОСТЬ

Приложение 5.

МЕТОДИКА СОРТИРОВКИ ТРУБ ПО ДИАМЕТРАМ

Приложение 6.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ТЕРМИТНОЙ ПРИВАРКИ ВЫВОДОВ ЭХЗ

Приложение 7 Обязательное

Приложение 8

Журнал регистрации результатов контроля допускаемых заварок

Приложение 9 (Обязательное)

Приложение 10 (Обязательное)

Журнал по приварке выводов ЭХЗ

Приложение 11 Рекомендуемое

ЖУРНАЛ  учета технического обслуживания сварочного оборудования

Приложение 12 Рекомендуемое

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

 

 

УТВЕРЖДАЮ

Член Правления РАО "Газпром"

Б.В.Будзуля

25 февраля 1997 г.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ТРУБ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ НА ГАЗОПРОВОДАХ

РД 558-97

СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора России

№10-03/50   Ю.А.Дадонов

03 февраля 1997 г.

Генеральный директор ВНИИГАЗа

А.И.Гриценко

сентябрь 1996 г.

Главный инженер Управления по транспортировке газа и газового конденсата РАО "Газпром"

В.Н.Дедешко

10 декабря 1996 г.

 

Генеральный директор фирмы "Газобезопасность" РАО "Газпром"

№18/534   П.В.Куцын

3 декабря 1996 г.

 

Начальник Управления газового надзора РАО "Газпром"

Ю.Н.Аргасов

26 сентября 1996 г.

 

Настоящий руководящий документ (РД) распространяется на сварочные ремонтно-восстановительные работы на газопроводах, подведомственных РАО "Газпром", и устанавливает основные требования к выбору труб, сварочных материалов, к сборке и сварке стыков, резке труб, термической обработке сварных соединений. Приводятся критерии отбраковки труб и свойств сварных соединений, требования к оценке свариваемости труб, аттестации сварочных материалов, технологии сварки, требования по безопасности при выполнении сварочных работ.

РД содержит 4 раздела:

I - РВР на магистральных и промысловых газопроводах;

II - РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащий газ;

III - Подготовительные технические мероприятия;

IV - Охрана труда.

Настоящий РД введен взамен РД 51-108-86 "Инструкция по технологии сварки и резки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на магистральных газопроводах".

Руководящий документ разработан: к.т.н. Полузьяном Ж.А., н.с. Камышевым A.M.; при участии: к.т.н. Машина С.М., Абезгауз С.В., Тютина Е.П. (ВНИИГАЗ); Пагорнова К.М., Рыбакова А.И., Ермолаева С.А. (РАО "Газпром"); Эристова В.И., Тороповой Р.Г. (Газнадзор).

Консультации и предложения по отдельным разделам Руководящего документа были даны специалистами:

Митрошиным С.С., Помылевым А.В. (Самаратрансгазгаз); Пахомовым В.П., Кохаевым Ю.С. (Мострансгаз); Марковым В.А. (Кавказтрансгаз); Гераськиным В.И., Веретенниковым А.Г., (Астраханьгазпром), Красильниковым А.Л. (Северо-Каспийский газотехнический центр Газнадзора); Мельником В.И., Ермаковым, Хацкевичем А.Э. (Уралтрансгаз); Фетисовым Г.О. (Оренбурггазпром); Шаньгиным A.M., Лисиным В.Н. (Севергазпром); Степаненко А.И. (Уренгойгазпром); Козловым В.В. (Томсктрансгаз); Кузнецовым A.M. (Югтрансгаз).

ВНИИГАЗ

Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах

РД 558-97

РАО "Газпром"

Разработан взамен РД 51-108-86

I. PBP НА МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ГАЗОПРОВОДАХ.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Повышение надежности магистральных и промысловых трубопроводов, проблемы ремонтно-восстановительных работ выдвигают задачи по совершенствованию технологии сварки, внедрению в практику нового прогрессивного сварочного оборудования и технологии, повышению эффективности контроля качества сварочных работ.

1.2. К ремонтно-восстановительным работам (РВР) на газопроводах относятся: плановый капитальный ремонт, плановые и аварийные замены арматуры или участков трубопроводов, технологические врезки, ремонт сварных стыков на газопроводах.

1.3. Требования настоящего раздела не распространяются на трубопроводы, предназначенные для транспортировки газа, газового конденсата и других продуктов, оказывающих коррозионное воздействие на металл.

1.4. Настоящий РД разработан на основе данных: СНиП 2.05.06-85 /1/, СНиП III-42-80 /2/, РД 51-108-86 /3/, ВСН 006-89 /4/ и других ведомственных норм и правил, указанных по тексту РД.

1.5. При производстве сварочно-монтажных работ на газопроводах на основе данного РД следует также руководствоваться:

- Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома /5/;

- Инструкцией по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Мингазпрома /6/;

- Типовой Инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора /17/.

2. ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ (ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ).

2.1. Трубы для производства работ следует выбирать в соответствии с требованиями: СНиП 2.05.06-85 - Магистральные трубопроводы /1/, Инструкции по применению стальных труб в газовой промышленности /7/, специальных рекомендаций головной научно-исследовательской организации - ВНИИГАЗа (Приложение 1).

2.2. Применяемые трубы должны иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указываются : номер технических условий (ТУ); диаметр и толщина стенки; марка стали; механические свойства основного металла и сварного соединения; химический состав стали; номера партии, плавки, трубы; величина давления заводского гидроиспытания; завод-изготовитель труб и завод-изготовитель металла.

2.3. В металле не допускается наличие трещин, плен, рванин и закатов, а также видимых расслоений.

Царапины, риски и задиры на трубах и деталях трубопроводов глубиной выше 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки устраняют шлифованием, при этом толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска по ТУ.

2.4. Не допускается повторное применение труб, ранее находившихся в эксплуатации, для изготовления переходных колец, соединительных деталей, для монтажа переходов, участков газопроводов категории "В", I и II.

2.5. Допускается повторное применение труб, ранее находившихся в эксплуатации, на участках газопроводов категорий III , IV. При этом труба должна иметь: сертификат завода-изготовителя (или выписку из сертификата); акт вырезки труб с указанием: номеров труб участка газопровода, даты вырезки, максимального рабочего давления при эксплуатации труб.

Указанные документы прилагаются к исполнительной производственной документации.

2.6. При выполнении капитального ремонта газопровода оценка пригодности труб (секций), вырезанных из нитки газопровода, и определение участков, на которых они могут быть повторно использованы, осуществляются в соответствии с требованиями п.3.1.

2.7. Трубы аварийного запаса, а также трубы (секции) после демонтажа газопровода должны при хранении укладываться на деревянные лежки или специальные настилы (стеллажи) во избежание повреждения их почвенной коррозией.

2.8. Концы труб должны иметь разделку кромок (угол скоса, притупление) с учетом технологических приемов сварки (табл.1.8, табл.1.14.)

2.9. Кромки труб после газовой и плазменной резки должны быть обработаны механически - шлифмашинкой, торцевыми фрезерными станками до полного удаления следов огневой резки.

2.10. Новые трубы перед их применением в обязательном порядке должны быть проверены на свариваемость с учетом технологических режимов сварки. Оценка свариваемости труб осуществляется специализированными и головными институтами (см. раздел III).

2.11. Соединительные детали должны изготавливаться в заводских или полустационарных условиях, обеспечивающих достаточно надежный входной контроль материалов, качественную сборку и сварку, контроль неразрушающими методами, термическую обработку и гидроиспытание.

2.12. Соединительные детали должны соответствовать требованиям технических условий (утвержденных в установленном порядке) и иметь паспорт (сертификат) завода-изготовителя и соответствующую маркировку.

2.13. Тройники, тройниковые соединения (прямые врезки), изготавливаемые на ремонтной площадке, должны выполняться в соответствии с техническими требованиями СНиП 2.05.06-85 /1/, ВСН 1-84 /8/*.

*Для труб аварийного запаса

Примечание. Применение новых труб должно быть согласовано с ВНИИГАЗом.

2.14. Привариваемые к трубам концы деталей должны иметь разделку кромок, обеспечивающую схождение кромок в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, п.4.5. настоящего РД.

2.15. Эквивалент углерода низкоуглеродистых и низколегированных сталей (Сэ) рассчитывается по формуле:

не должен превышать 0,46, где С, Мn, Сr, Мо, V, Ti, Nb, Сu, Ni, B - содержание (% от массы) в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, ниобия, меди, никеля, бора.

По значениям Сэ определяют необходимость и температуру предварительного подогрева металла перед сваркой (табл. 1.11).

2.16. Значение эквивалента углерода Сэ указывается в технических условиях на поставку труб (максимальные значения), в сертификатах на трубы (физические значения), а также могут быть замаркированы непосредственно на трубах.

2.17. Область применения труб при сварочных РВР на газопроводах показана на рис.1.1.

Рис. 1.1. Сварочные работы при РВР:

а, б, в - сварка труб; г - монтаж катушек; д, е - монтаж катушек, труб с приваркой переходных колец; ж - ремонт труб сваркой; з - приварка соединительных деталей; и - приварка арматуры; к - заварка технологических отверстий; л - приварка выводов ЭХЗ

3. ОТБРАКОВКА И РЕМОНТ ТРУБ СВАРКОЙ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ.

3.1. Отбраковка труб.

3.1.1. Перед проведением сварочно-монтажных работ плети труб (секции) должны быть визуально обследованы по всему периметру для выявления характера и размеров повреждений. Участки труб с предполагаемыми дефектами скрытого характера должны быть обследованы с помощью ультразвукового дефектоскопа ("Крауткремер", УЗЛ 32, УСК - 7) или другими приборами, аттестованными в установленном порядке по утвержденным методикам РАО "Газпром".

3.1.2. Поврежденные места на поверхности трубы должны быть очищены от продуктов коррозии и четко обведены по контуру масляной краской с указанием вида ремонта при помощи следующих обозначений:

- ШЛ - ремонт шлифовкой;

- СВ - ремонт сваркой;

- ЗК - замена катушки.

3.1.3. Глубина повреждений замеряется штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или глубиномером, оснащенным индикатором часового типа (ГОСТ 577-68).

3.1.4. Длина и ширина повреждений измеряется при помощи штангенциркуля или металлической линейки. Результаты измерений наносятся на схему развернутой трубы с разбивкой по часовым поясам. В плетях фиксируется смещение продольных сварных швов труб.

3.1.5. Данные о виде повреждений заносятся в специальный журнал (Приложение 7).

3.1.6. Участки труб с единичными дефектами вида:

- риски, царапины;

- коррозионные каверны

с линейными размерами не более величин, указанных в табл.1.1, допускается ремонтировать шлифовкой. Запрещается ремонт на переходах через естественные и искусственные препятствия и другие ответственные участки.

Единичными считаются дефекты, расстояние между которыми превышает длину наибольшего из дефектов.

В противном случае дефекты будут рассматриваться как один дефект протяженностью, равной суммарной длине входящих в него дефектов.

3.1.7. Трубы подлежат ремонту только в тех случаях, если дефектные места расположены не ближе 100 мм от сварного шва (кольцевого, продольного) на трубах диаметром до 529 мм; 150 мм - на трубах диаметром 720-820 мм и 200 мм - на трубах диаметром 1020,1220 и 1420 мм.

3.1.8. Вырезке подлежат участки газопровода со следующими дефектами:

а) дефекты с размерами более величин, указанных в табл.1.1 и табл.1.2.;

б) вмятины, гофры;

в) трещины любых размеров;

г) скопления каверн в виде сплошной сетки.

На месте вырезанных участков ввариваются катушки или трубы.

Требования по сварке стыков катушек, труб в соответствии с требованиями подраздела 4.

3.1.9. Сварные стыки секций труб после демонтажа газопровода должны быть проконтролированы физическими методами в объеме 100 %. Метод контроля устанавливается по согласованию с Заказчиком, но не менее 25 % методом просвечивания.

3.1.10. При контроле состояния труб и сварных соединений с помощью внутренней дефектоскопии (типа "Лайналог"), критерии качества должны регламентироваться специальными Инструкциями, утвержденными РАО "Газпром" и согласованными с Госгортехнадзором России.

3.1.11. Допускается отбраковку и ремонт труб (секций) осуществлять на сварочных стеллажах и местах хранения труб с целью более качественного проведения работ.

Таблица 1.1.

Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту шлифовкой (по данным /9/)

Наибольшая глубина дефекта (в % от толщины стенки)

Наибольшая ширина дефекта, мм

Допустимая протяженность дефекта, мм

Категория участка газопровода

I - II

III - IV

 

до 10 S

42 S

83 S

 

10-15 S

37 S

74 S

 

15-20S

36 S

67 S

до 10%

20-25 S

30 S

59 S

 

25-30 S

26 S

57 S

 

30-35 S

22 S

43 S

 

до 10 S

27 S

55 S

до 15%

10-15 S

23 S

47 S

 

15-20 S

19 S

40 S

Примечание: S - толщина стенки трубы (номинальная по проекту или минимальная по ТУ), мм. Глубина дефекта определяется по максимальной глубине точечных повреждений. В случае равномерной коррозии допустимая глубина дефектов уменьшается в два раза. Определение коррозионных повреждений по ГОСТ 5272-68.

3.2. Ремонт труб сваркой.

3.2.1. Настоящие требования распространяются на трубы из углеродистых и низколегированных сталей с нормативным пределом прочности до 588 МПа (60 кгс/мм2), ремонт которых осуществляется в условиях трассы при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов.

3.2.2. Требования п.3.2. не распространяются на трубы из термоупрочненных сталей.

3.2.3. При производстве сварочных работ, связанных с ремонтом труб, следует также руководствоваться требованиями СНиП III-42-80, ВСН 006-89 и положениями настоящего РД.

3.2.4. К сварочным работам по ликвидации коррозионных каверн допускаются сварщики не ниже 5-го разряда и ознакомленные (по программе-минимум) с положениями настоящего РД. Программа-минимум разрабатывается главным сварщиком и утверждается главным инженером предприятия.

3.2.5. Независимо от квалификации, характера выполняемых сварочных работ и продолжительности перерывов в работе, сварщик перед допуском к работе должен пройти предварительную стажировку по заварке каверн в тождественных условиях (на имитированных образцах).

3.2.6. В процессе стажировки сварщиком отрабатываются: техника наплавки, получение требуемой формы и качества швов.

3.2.7. По результатам стажировки сварщик должен выполнить допускную заварку дефектов.

Допускная заварка дефектов выполняется в четырех пространственных положениях (нижнем, потолочном, вертикальном и горизонтальном) трех дефектов допустимых размеров для соответствующей трубы (табл.1.2) на имитированных образцах, изготовленных из труб, соответствующих по материалу и толщине стенки уложенным на подвергающемся ремонту участке газопровода.

3.2.8. Допускные заварки дефектов подвергаются:

- визуальному осмотру и обмеру, при котором заварка должна удовлетворять требованиям п.п.3.2.19 - 3.2.22. настоящего РД;

- ультразвуковому или радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.3.2.29.

3.2.9. Если хотя бы одна заварка по визуальному осмотру и обмеру, или при физических методах контроля не удовлетворяет требованиям п.п.3.2.19 - 3.2.22, п.3.2.29., то производится заварка и повторный контроль еще трех любых дефектов в том же пространственном положении. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одной заварке, сварщик признается не выдержавшим испытание.

3.2.10. Результаты контроля качества допускной заварки дефектов оформляются в Журнале регистрации результатов контроля допускных заварок дефектов (Приложение 8).

3.2.11. Оценка пригодности труб к ремонту, вид назначаемого ремонта и участок укладки отремонтированных сваркой труб в составе магистрального газопровода определяются в процессе отбраковки труб в соответствии с требованиями п.3.1 настоящего РД.

3.2.12. Дефектные участки на трубах, подлежащие восстановлению сваркой, должны быть отмечены масляной краской и обозначены "СВ" (сварка).

3.2.13. Заварке могут подвергаться дефекты, размеры которых по глубине и протяженности (условному диаметру каверны Ду (рис.1.2.), размерам "А" и "В"(рис. 1.3.)) не превышают значений, указанных в табл.1.2.

Ремонт труб сваркой допускается при ремонте без замены труб на участках магистральных газопроводов II - IV категорий, исключая переходы через железные и автомобильные дороги, узлы установки линейной арматуры; участки между охранными кранами КС и подводными переходами с пойменными участками.

3.2.14. Ремонту сваркой следует подвергать трубы, имеющие отдельно расположенные единичные дефекты. Отдельно расположенные единичные дефекты - это дефекты, расстояние между которыми должно быть:

- не менее 500 мм при максимальном размере дефекта от 50 до 80 мм;

- не менее 300 мм при максимальном размере дефекта менее или равном 50 мм.

При этом количество дефектов на один погонный метр трубы не должно превышать двух.

3.2.15. Ремонту сваркой не подлежат:

а) дефекты, размеры которых превышают значения, указанные в табл.1.2, дефекты с остаточной толщиной стенки (S - h) менее 3,0 мм;

б) коррозионные каверны, раковины, расположенные на соединительных деталях;

в) дефекты, расположенные на расстоянии менее: 100 мм при Ду < 50 мм; 300 мм при Ду > 50 мм от сварных швов (продольных, кольцевых);

г) дефекты, имеющие трещины или видимые расслоения металла, а также указанные в п.3.1.8.

Таблица 1.2.

Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой

Тип обработки дефектного участка

Нормативный предел прочности трубы МПа (кгс/мм2)

Наибольшая глубина дефекта (% от толщины стенки S)

Размер дефекта Ду, В/А при S трубы, мм

Форма круга (рис.1.2)

До 558 (57)

40

30

50

70

включительно

70

-

35

50

Свыше 558 (57)

40

30

35

60

до 588 (60) включительно

60

-

-

40

Форма эллипса (рис. 1.3)

До 558 (57) включительно

40

-

35/60*

40/80

Свыше 558 (57) до 588 (60) включительно

40

 

35/60*

40/70

* В числителе указана ширина эллипса "В", в знаменателе - длина эллипса "А".

Рис. 1.2. Схема заварки каверн с круговой обработкой поврежденного участка:

а - коррозионное повреждение; б - первый наплавочный слой; в - заполняющие слои; г - контурный шов; д - облицовочные слои; е - обработанная каверна

Рис.1.3. Схема заварки каверн с эллипсной обработкой поврежденного участка: виды а, б, в, г, д, е - аналогичны рис.1.2.

3.2.16. Заварка дефектных мест должна выполняться ручной электродуговой сваркой электродами основного типа.

Перед заваркой дефектное место должно быть обработано механическим способом (фрезой или шлифовкой) в соответствии с рис.1.2 и рис.1.3 с целью:

а) получения формы кратера, обеспечивающего равномерное и качественное наложение валиков;

б) полного удаления продуктов коррозии и возможных поверхностных микротрещин.

Прилегающие к кратеру участки должны быть зачищены до металлического блеска на ширину не менее 15 мм. Предварительно с поверхности трубы должны быть удалены остатки изоляции, грязь, масло.

3.2.17. Необходимость подогрева металла перед сваркой устанавливается согласно табл.1.3.

Таблица 1.3.

Предварительный подогрев металла перед сваркой

Нормативный предел прочности трубы, (кгс/мм2)

Толщина стенки

Температура и условия подогрева

До 509 (52) включительно

До 12 мм включительно

До 100° С при температуре воздуха - 20° С и ниже

 

Свыше 12 мм до 20 мм

До 100° С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 558 (57) включительно

7-9мм

До 100° С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 588 (60) включительно

9,5- 14,0 мм

До 100° С при любой температуре воздуха

 

14,5 - 20,0 мм

До 150° С при любой температуре воздуха

3.2.18. Заварка дефектов труб с прочностью 411-539 МПа (42-55 кгс/мм2) должна осуществляться с применением электродов марок УОНИ 13/55, ОК 73.80, ОК 53-70, ОК 48.04, ЛБ - 52У; заварка дефектов труб с прочностью 539 - 588 МПа (55-60 кгс/мм2) - электродами марки "Шварц-ЗК", "Кесель 5520 Мо", ВСФ - 60 или другими аналогичного типа.

3.2.19. При круговой обработке дефектного участка (рис.1.2) сталь с прочностью Gb < 558 МПа (57 кгс/мм2), наплавка должна выполняться: первый наплавочный и контурные швы электродами диаметром 2,5 - 3,25 мм, заполняющие и облицовочный - диаметром 3,0 - 4,0 мм на режимах, приведенных в табл.1.4. Сварку следует осуществлять валиками шириной не более L = 20 мм с взаимным перекрытием не менее 3 мм. Контурный шов должен выполняться с колебаниями нормально к граничной линии и иметь ширину L1 = 8-14 мм.

3.2.20. При круговой обработке дефектного участка на трубе из стали с прочностью Gb > 558 МПа (57 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) схема заварки аналогична п.3.2.19, швы должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм. Ширина валиков наплавочного, заполняющего и облицовочного швов - 10-14 мм, контурного шва - не более 12 мм. Взаимное перекрытие швов - не менее 2 мм.

Таблица 1.4.

Режимы сварки (сила тока, А)

Вид шва (слой)

Диаметр электрода, мм

2,5

3,0 - 3,25

4,0

Первый наплавочный слой, контурный шов

75 - 90

100 - 120

-

Заполняющие, облицовочный

-

100 - 120

140 - 160

Примечание. Перед сваркой электроды следует прокалить в соответствии с п.4.2.4.

3.2.21. При эллиптической форме обработки дефектного участка (рис.1.3) независимо. от прочности металла выполняется первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный слой, облицовочный слой. Сварка осуществляется электродами диаметром 2,5-3,25 мм узкими валиками ("стрингерные швы") шириной 8-12 мм.

3.2.22. Количество наплавочных слоев (без учета контурного шва) должно быть не менее трех. Сварные швы должны быть плотными, с мелкой чешуйчатостью (0,5-0,7 мм) и обеспечивать плавный переход к основному металлу. Подрезы на основном металле не допускаются.

3.2.23. Зажигать дугу следует на кромках дефектного места или на ранее наплавленном металле. Кратер шва должен тщательно заплавляться и выводиться на шов. Категорически запрещается наносить электродом "ожоги" на основном металле.

3.2.24. После завершения сварки (заварки) дефектного участка наружную поверхность наплавки при температуре воздуха ниже 10 °С накрывать теплоизолирующим материалом (кашмой) до полного остывания. После остывания наплавленный участок обработать механическим методом, при этом поверхность должна быть ровной, без видимой чешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть 0,7-1,5 мм (рис.1.2, д, е).

3.2.25. На поверхности наплавленного металла набивается номер наплавки, который фиксируется в журнале сварки (см. "Исполнительная производственная документация на скрытые работы при сооружении магистральных трубопроводов" /10/, ВСН 012-88 ч.2) или в акте при единичных работах.

Если дефектные участки на трубе завариваются одним сварщиком, номера наплавок могут не наноситься. В этом случае в журнале сварки следует указывать количество наплавок, выполненных сварщиком на данной трубе или секции.

Примечание. Допускается вместо номера наплавки наносить номер клейме сварщика с соответствующим указанием в журнале сварки.

3.2.26. Контроль качества заварки дефектов осуществляется: систематическим пооперационным контролем; внешним осмотром заваренных дефектов; проверкой сплошности наплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуковым контролем по ГОСТ 14782-86, радиографическим контролем по ГОСТ 7512-82).

3.2.27. Контроль наплавок физическими методами на линейной части газопровода для категории участков II, III и IV устанавливается в объеме 100 %.

3.2.28. Контроль качества осуществляется полевыми испытательными лабораториями и ИТР ремонтного подразделения, службами надежности, лабораториями сварки и контроля и другими лицами, на которых возложены эти обязанности.

3.2.29. При контроле физическими методами годными считаются наплавки, в которых:

а) отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

б) глубина шлаковых включений не превышает 10 % от толщины стенки и общей протяженностью не более 3,8 мм.

Непровары в швах и подрезы на основном металле не допускаются.

3.2.30. Результаты контроля следует отражать в заключениях по просвечиванию стыков, журналах сварки и журналах регистрации заключений по просвечиванию.

3.2.31. Отремонтированные трубы (трубные секции) должны быть испытаны на прочность и герметичность предварительно или в трассе совместно с примыкающими участками в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, ВСН 011-88.

3.2.32. Рабочее давление участка газопровода, включающего отремонтированные трубы, должно устанавливаться равным 0,9 от величины достигнутого давления при испытаниях на прочность труб (секций) или участка в целом.

4. СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ, КАТУШЕК И ЗАХЛЕСТОВ.

4.1. Требования к квалификации сварщиков.

Заменен «Временной инструкцией по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов»

 

4.1.1. К прихватке и сварке стыков труб, катушек и захлестов, а также других видов сварки на газопроводах допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором России 16 марта 1993 г. /11/.

Перед аттестацией электросварщики должны пройти теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения работ, к которым электросварщик готовится. Порядок аттестации - в соответствии с ВСН 006-89 (Приложение 1) /4/.

4.1.2. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должна) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более, той же группы диаметров (до 400 мм; от 400 до 1000 мм; более 1000 мм), который должен быть выполнен в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

а) он (она) впервые приступили к сварке газопроводов или имели перерыв в работе более трех месяцев;

б) осуществляется сварка труб из новых марок стали или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

в) изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой).

4.1.3. Допускной стык подвергается визуальному осмотру и обмеру, радиографическому контролю (подраздел 8), механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения. Методика испытаний - по ВСН 006-89, Приложение 3 настоящего РД.

4.1.4. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или радиографическому контролю не удовлетворяет установленным требованиям, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков, бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытания.

4.1.5. Механическими испытаниями предусматриваются проверка образцов, вырезанных из сварных соединений со снятым усилением, на растяжение и изгиб корнем "внутрь", "наружу" и "на ребро".

4.1.6. Временное сопротивление разрыву (предел прочности) сварных образцов должно иметь значение не менее нормативного значения предела прочности металла трубы.

4.1.7. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов, сваренных дуговыми методами сварки, должно быть не менее 120°, а его минимальное значение - не менее 100° на одном образце.

4.1.8. Если образцы, вырезанные из стыков, имеют неудовлетворительные показатели механических свойств, то испытания проводятся на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка. В случае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов, бригада сварщиков или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытания и должны пройти переподготовку.

4.1.9. Сварщики эксплуатационных служб, участвующие в выполнении аварийно-восстановительных работ и не выполняющие систематически сварку стыков газопроводов, помимо требований, изложенных выше, должны:

а) знать основные требования по безопасному ведению огневых работ на газопроводах (по программе техминимума);

б) выполнять систематически тренировочную сварку стыков для поддержания необходимых навыков в работе при сварке труб различных диаметров;

в) уметь осуществлять сварку стыков с неравномерным и повышенным зазором кромок (до 3-5 мм) после ручной газовой резки;

г) знать технику и обеспечивать качественную сварку технологических заплат, приварку патрубков на трубах, заварку трещин в швах, в том числе и при избыточном давлении газа и др.

4.1.10. При выполнении тренировочной сварки согласно п.4.1.9. квалификационной оценкой являются: результаты внешнего осмотра и замеров параметров швов, контроль качества физическими методами.

Положительные результаты квалификационной оценки являются основанием для допуска сварщика к выполнению аварийно-восстановительных работ.

4.1.11. Результаты испытаний допускных стыков должны быть отражены в исполнительной производственной документации.

4.2. Применение сварочных материалов.

Заменен «Временной инструкцией по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов»

 

4.2.1. Ручная сварка труб может выполняться электродами с основным и целлюлозным покрытиями. Запрещается применять электроды, не прошедшие испытания в соответствии с Р 554-94 и не имеющие разрешения РАО "Газпром" на их применение.

Электроды с основным покрытием могут применяться для всех видов сварочно-монтажных работ при РВР, а также ремонта швов. Электроды с целлюлозным покрытием следует применять для сварки первого и второго слоя ("горячего прохода") стыков труб подземных трубопроводов, имеющих заводскую подготовку кромок.

4.2.2. Назначение и область применения электродов указаны в табл.1.5., 1.6. Свойства наплавленного металла - в Приложении 2.

4.2.3. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием завода изготовителя, даты изготовления, условного обозначения материала и результатов испытаний данной партии. Применение сварочных материалов без сертификатов не допускается.

4.2.4. Сварочные электроды необходимо хранить при температуре не ниже +15 °С. Электроды непосредственно перед сваркой должны быть прокалены (просушены) по режиму, приведенному в табл.1.7.

Для прокалки (просушки) электродов может быть применена печь шахтная СШО-3.2.

4.2.5. Электроды необходимо доставлять к месту производства работ только в количествах, обеспечивающих потребность одной смены. Допускается применение электродов, прокаленных в стационарных условиях - доставленных на трассу в герметичных контейнерах, электротермопеналах.

4.2.6. Новые марки сварочных электродов (отечественных и импортных), а также электроды серийного производства (периодически) должны подвергаться входному контролю и аттестации (см. Раздел III).

Запрещается применение электродов, не прошедших аттестацию или переаттестацию в установленном порядке и не имеющих разрешения РАО "Газпром" на их применение.

Таблица 1.5

Применение сварочных электродов с основным покрытием

Назначение (технологический слой)

Нормативная прочность труб, МПа (кгс/мм2)

Марка электрода*

Диаметр, мм

Тип по ГОСТ (AWS**)

1

2

3

4

5

Сварка корневого слоя шва, ремонт корневого слоя, подварка шва изнутри трубы

До 490 (50) включительно

УОНИ 13/45

2,5; 3,0

Э42А

ОК 53.70

2,5; 3,25

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное:   Отзывы от клиентов об установках плазменной резки на plazma-stanok.ru/otzyvy/.