Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Объекты нефтяной и газовой промышленности arrow Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб исварных соединений газопроводов  
23.01.2018
    
Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб исварных соединений газопроводов


Открытое акционерное общество "Газпром"

Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт Природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ"

 

 

УТВЕРЖДАЮ

Начальник Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

________________ Б.В. Будзуляк

"____" ___________ 2005г.

 

Временная инструкция
по технологиям ремонта
cваркой
дефектов труб и сварных соединений газопроводов

 

Начальник Управления по
транспортировке газа и газового конденсата ОАО "Газпром"

___________ И.И. Губанок

"_____" ___________ 2005г.

 

Генеральный директор

ООО "ВНИИГАЗ"

___________ Р.О. Самсонов

"____" ____________ 2005г.

2005

Предисловие

Настоящий документ ОАО «Газпром» - «Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов» разработан с целью установления требований к производству работ при ремонте дефектов труб и сварных соединений газопроводов, конденсатопроводов и их отводов структурными подразделениями дочерних обществ и организаций ОАО "Газпром".

Сведения о документе

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий" (ООО "ВНИИГАЗ") (В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Т.В. Артеменко, Т.Л. Лучина) с участием Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО "Газпром" (В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский), Открытого акционерного общества "Инжиниринговая нефтегазовая компания - Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК" (ОАО "ВНИИСТ") (В.С. Головин, А.П. Ладыжанский), Общества с ограниченной ответственностью «Газнадзор» (ООО «Газнадзор») (Ф.Г. Тухбатуллин, А.Е. Хайретдинов, В.Д. Шапиро).

ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО "Газпром".

2 утвержден и введен в действие Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром».

3 введен взамен разделов 4.1."Требования к квалификации сварщиков", 4.2."Применение сварочных материалов" и в развитие разделов 3.2."Ремонт труб сваркой", 6."Устранение трещин в стыках газопроводов" "Руководящего документа по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах" (РД 558-97). Срок действия - до введения в действие Стандарта ОАО "Газпром" "Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте газопроводов", не позднее 31.12.2006 г.

Содержание

 TOC o "1-3" h z 1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Требования к производственной аттестации технологий сварки и допускным испытаниям сварщиков

5 Требования к трубам, сварочным материалам, сварочному оборудованию

6 Ремонтопригодность труб и сварных соединений и выбор метода ремонта

7 Технология ремонта сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов

7.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

7.2 Ремонт сваркой (наплавкой) дефектных участков

8 Технология ремонта сваркой (заваркой) несквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

8.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

8.2 Ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков

9 Технология ремонта сваркой (заваркой) сквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

9.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

9.2 Ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков

10 Технология ремонта дефектов труб и сварных швов методом сварки (вварки) «заплаты»

10.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

10.2 Ремонт сваркой (вваркой) "заплаты" дефектных участков

11 Контроль качества сварных швов

12 Техника безопасности и охрана труда

Приложение 1 Группы однотипных сварных соединений трубопроводов

Приложение 2 Виды механических испытаний для аттестации технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений труб

Приложение 3 ФОРМА ДОПУСКНОГО ЛИСТА СВАРЩИКА (рекомендуемая)

Приложение 4 Сварочные электроды для ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов

Приложение 5 сварочное оборудование для ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов

Приложение 6 Формы типовых технологических карт ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений

Приложение 7 ФОРМА Акта на ремонт сваркой  дефектов труб и сварных соединений  (рекомендуемая)

Приложение 8 Допустимые размеры дефектов сварного шва (выписка из РД 558-97, табл. 1.21)

1 Область применения

1.1 Настоящий документ «Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов» (далее по тексту документ) распространяется на ремонт линейной части магистральных газопроводов и конденсатопроводов (и их отводов) II-IV категорий ОАО «Газпром» (далее по тексту трубопроводов) из газопроводных труб диаметром от 426 мм вкл. до 1420 мм вкл. с толщиной стенки от 7,0 мм вкл. и более, транспортирующих природный газ, стабильный, нестабильный конденсат с избыточным давлением продукта до 7,4 МПа (75 кгс/см2) включительно.

1.2 Документ не распространяется на ремонт:

- трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды;

- трубопроводов, изготовленных из спиральношовных труб, а также труб, изготовленных из сталей: 19Г, 14 ГН, 16 ГН, 15Г2С,16Г2САФ, 14Г2САФ, 17Г2СФ, 17Г2САФ, 17Г2АФ, 18Г2САФ, 14ХГС, "Ц" (Чешское производство);

- участков трубопроводов в границах пересечений с автомобильными и железными дорогами всех категорий и примыкающие к ним участки длиной не менее 500 м в обе стороны;

- участков трубопроводов в границах узлов линейной запорной арматуры и примыкающие к ним участки длиной не менее 500 м в обе стороны.

1.3 Документ предназначен к обязательному применению только дочерними обществами и организациями ОАО "Газпром" и их структурными подразделениями, выполняющими работы по проектированию, эксплуатации и ремонту трубопроводов.

1.4 Документ регламентирует порядок проведения работ, технологии ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений, контроль качества сварных соединений на участках трубопроводов, временно выведенных из эксплуатации в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации магистральных газопроводов", "Типовой инструкции по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО "Газпром".

Ремонту ручной дуговой сваркой подлежат наружные и внутренние, несквозные и сквозные дефекты труб и сварных соединений трубопроводов, за исключением дефектов КРН (коррозионного растрескивания под напряжением).

1.5 Решение о временном выводе участка трубопровода из эксплуатации для производства работ по ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений участка трубопровода принимается руководством дочернего общества ОАО "Газпром", эксплуатирующего участок трубопровода, исходя из технических, экономических или иных причин (например, по условиям безопасности и др.).

1.6 Отступления от требований настоящего документа должны быть согласованы с ОАО «Газпром».

1.7 При применении настоящего документа в других нормативных и производственно-технологических документах ссылки на документ обязательны.

2 Нормативные ссылки

В настоящем документе использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2601-84

Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

ГОСТ 21014-88

Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности.

ГОСТ 6996-66*

Методы определения механических свойств. Сварные соединения.

ГОСТ 9466-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

В настоящем документе учтены требования нормативных документов:

СНиП 2.05.06-85*

Строительные нормы и правила. Магистральные трубопроводы.

СНиП III-42-80*

Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы.

РД 558-97

Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах.

 

Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО "Газпром" 2005г.

ВРД 39-1.10-006-2000*

Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов

РД 51-31323949-39-98

Инструкция по аттестации сварочных материалов, технологии сварки, сварочного оборудования, предназначенных для сооружения и ремонта газопроводов.

РД 51-31323949-58-2000

Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности.

ВРД 39-1.11-014-2000

Методические указания по освидетельствованию и идентификации стальных труб для газонефтепроводов.

ТУ 1469-0018-00153229-2004

Детали для ремонта магистральных трубопроводов.

РД 03-606-03

Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

ПБ 03-273-99

Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

РД 03-495-02

Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

РД 03-613-03

Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-614-03

Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-615-03

Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

ПБ 03-372-00

Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля.

ПБ 03-440-02

Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

3 Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими определениями:

Аттестованная технология сварки - технология сварки, прошедшая приемку в соответствии с требованиями РД 03-615-03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов».

Аттестованный сварщик - квалифицированный сварщик, прошедший аттестацию и имеющий аттестационное удостоверение в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

Аттестационный центр (АЦ) - организация (юридическое лицо), аккредитованная в установленном порядке на право проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочного оборудования, материалов и технологий в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Выборка - специальная разделка участка с наружными, внутренними или сквозными дефектами металла труб и сварных швов, выполняемая механическими способами с заданной конфигурацией.

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты КРН - дефекты металла трубы, в виде трещин, развивающихся при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений (коррозионное растрескивание под напряжением).

Дефектный участок - область трубы или сварного соединения, содержащая один или несколько дефектов.

Задир - дефект поверхности трубы в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения о детали прокатного и /или подъемно-транспортного оборудования.

Заплата - элемент трубы овальной или круглой формы, предназначенный для герметизации технологических отверстий или ремонта дефектов трубы путем сварки встык.

Зона термического влияния - участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

Идентификация трубы - процедура установления соответствия трубы имеющемуся на нее документу качества.

"Катушка" - отрезок трубы (патрубок) с параметрами, регламентированными требованиями действующей нормативной документации, но не менее 250 мм.

Контрольные сварные соединения (КСС) - сварные соединения, выполняемые при аттестации сварщиков, технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков, являющиеся однотипными по отношению к производственным сварным соединениям, предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.

Коррозионный дефект - дефект, вызванный воздействием среды на поверхности металла, в виде сплошной или местной коррозии.

Местная коррозия - дефект, вызванный воздействием среды на отдельных участках поверхности металла, при диаметре поражения примерно равному глубине проникновения - коррозия пятнами, при диаметре меньше глубины проникновения - точечная (питинговая) коррозия.

НАКС - Национальная Ассоциация контроля и сварки - организация, аккредитованная в установленном порядке на право проведения и оформления разрешительных документов по результатам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочного оборудования, материалов и технологий в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Однотипные сварные соединения - группы сварных соединений, выполняемых одним способом сварки из материала (металла) одной группы (сочетания групп) и имеющих общие технологические характеристики.

Освидетельствование трубы - процедура установления соответствия трубы требованиям ТУ, ГОСТ при отсутствии на нее документов качества.

Ремонт сваркой - технологический процесс устранения дефектов сваркой в сварных соединениях или основном металле трубы.

Ремонт сварного шва - технологический процесс исправления дефектов в сварном шве, выявленных после завершения сварки или в процессе эксплуатации.

Риска - дефект поверхности трубы в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверхности металла трубы прокатной арматурой без изменения структуры и неметаллических включений.

Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Сварной шов - участок сварного соединения.

Сварной шов (контурный) - замыкающий облицовочный шов при ремонте сваркой (наплавкой) участка с наружными дефектами металла, выполняемый с колебаниями нормально (перпендикулярно) к граничной линии выборки.

Сертификат - документ о качестве труб, сварочных материалов, удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.

Сплошная коррозия - дефект, вызванный равномерным или неравномерным воздействием среды по всей поверхности металла.

Технические условия - документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, деталей трубопроводов, сварочных материалов конкретного назначения.

Технологическая карта сварки - документ, утвержденный организацией, выполняющей сварочные работы, в котором изложены содержание и правила выполнения конкретных операций аттестованной технологии сварки.

Трещина - дефект в виде разрыва металла трубы или в сварном соединении.

Царапина - дефект поверхности трубы в виде углублений неправильной формы и произвольного направления, образующихся в результате механических повреждений, в том числе, при складировании и транспортировании.

Остальные термины и определения, используемые в настоящем документе, соответствуют ГОСТ 2601-84.

4 Требования к производственной аттестации технологий сварки и допускным испытаниям сварщиков

4.1 Производственная аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов проводится согласно требованиям «Порядка применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» (РД 03-615-03) и других руководящих и методических документов Системы аттестации сварочного производства (САСв) с целью подтверждения того, что организация, впервые выполняющая ремонтные работы, обладает техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений по технологиям, регламентированным настоящим документом.

4.2 Производственная аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов проводится организацией, выполняющей ремонтные работы, совместно с аттестационным центром, аккредитованным в установленном порядке для этого вида деятельности, в условиях, тождественных производственным, путем сварки контрольных сварных соединений (КСС), однотипных производственным:

- сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами (имитаторами) труб, кольцевых и продольных сварных соединений труб (овальной, или круглой, или прямолинейной формой наплавки) с максимальной площадью и минимальной остаточной толщиной стенки для данного типоразмера трубы;

- сваркой (заваркой) участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами (имитаторами) кольцевых и продольных сварных соединений труб (с прямолинейной сквозной формой выборки) с максимальной длиной для данного типоразмера трубы;

- сваркой (вваркой) "заплат" на участках со сквозными и несквозными дефектами (имитаторами) труб, кольцевых и продольных сварных соединений труб или на пересечении кольцевого и продольного сварного соединения труб с максимальными размерами "заплаты" для данного типоразмера трубы.

Группы однотипных сварных соединений приведены в Приложении 1.

4.3 Сварку КСС должны выполнять сварщики организации, выполняющей ремонтные работы (согласно п. 1.3), аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ 03-273-99) и «Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02).

4.4 КСС, выполненные в процессе производственной аттестации технологии ремонта сваркой, подвергаются визуальному и измерительному контролю, неразрушающему контролю физическими методами в объеме 100%. Виды механических испытаний КСС (статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб, измерение твердости) приведены в Приложении 2.

4.5 Методы, объемы, нормы оценки качества КСС неразрушающими физическими методами и механические испытания должны определяться программой производственной аттестации и соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

4.6 По результатам производственной аттестации технологий ремонта сваркой аттестационным центром оформляется Заключение о готовности организации, проводящей ремонтные работы, к применению аттестованной технологии. В Заключении указывается установленная область распространения производственной аттестации технологий сварки с параметрами, характеризующими технологические процессы сварки.

Область распространения результатов аттестации с учетом однотипности сварных соединений по материалам (классам прочности), диаметрам, толщинам труб приведены в Приложении 1.

4.7 Аттестация технологий ремонта:

- сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами труб или сварных соединений распространяется на ремонт сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами труб и сварных соединений труб;

- сваркой (заваркой) участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами в кольцевых или продольных сварных соединениях труб, распространяется на ремонт участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами в кольцевых и продольных соединениях труб;

- сваркой (вваркой) «заплаты» на участках со сквозными и несквозными дефектами труб или сварных соединений распространяется на ремонт сваркой (вваркой) «заплаты» на участках со сквозными и несквозными дефектами труб и сварных соединений.

4.8 Аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений производится при горизонтальном положении оси трубы (отклонение оси трубы от 0 до 10°).

Аттестация технологий, выполненная:

- нем положении верхней четверти трубы, с отклонением от зенита на 45° в обе стороны;

- в вертикальном пространственном положении (на боковой четверти трубы) - распространяется на ремонт в нижнем и вертикальном положениях верхней и боковых четвертей трубы;

- в потолочном пространственном положении (на нижней четверти трубы) распространяется на все пространственные положения (нижнее, вертикальные, потолочное).

4.9 На основании Заключения аттестационного центра оформляется Свидетельство НАКС о производственной аттестации технологий ремонта сваркой с областью распространения, учитывающей параметры технологические особенности процессов сварки и группы однотипных сварных соединений.

4.10 Допускные испытания аттестованных сварщиков проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения качественных сварных соединений с применением технологических процессов ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов, прошедших производственную аттестацию.

4.11 Допускные испытания сварщиков проводятся в случаях, если он (они) впервые приступил(и) к ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов или имел(и) перерыв по ремонту сваркой более 3-х месяцев.

4.12 К допускным испытаниям допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" (ПБ 03-273-99) и "Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" (РД 03-495-02).

4.13 Допускные испытания сварщиков проводятся до начала производства работ по положительным результатам производственной аттестации технологий сварки.

Допускные испытания сварщиков проводятся на образцах-имитаторах дефектов труб и сварных соединений трубопроводов путем сварки КСС по технологиям, примененным при производственной аттестации.

4.14 На сварщиков, прошедших допускные испытания, оформляются допускные листы, согласно форме, приведенной в Приложении 3.

4.15 Допускается сварку КСС при допускных испытаниях совмещать с аттестацией сварщиков или с производственной аттестацией технологий сварки. Разрешается оформлять допускные листы сварщикам по положительным результатам контроля качества сварки КСС визуальным и измерительным методами, физическими методами - радиографическим или ультразвуковым. Сварщикам, участвовавшим в производственной аттестации технологии ремонта сваркой, разрешается оформление допускных листов по положительным результатам производственной аттестации, после получения Свидетельства НАКС.

5 Требования к трубам, сварочным материалам, сварочному оборудованию

5.1 Для разработки технологических карт при ремонте сваркой дефектов труб и сварных соединений на каждую ремонтируемую трубу должен иметься сертификат качества, на каждое кольцевое сварное соединение должна иметься исполнительная документация (сварочный журнал, заключение о годности по результатам неразрушающего контроля качества физическими методами).

5.2 При отсутствии сертификатов качества на трубы ремонтируемого трубопровода проводится освидетельствование труб с целью установления их соответствия требованиям Технических условий или ГОСТов на изготовление труб и назначения технологии ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений.

5.3 При наличии заводской маркировки, достаточной для установления их принадлежности имеющимся сертификатам, или соответствия требованиям нормативных документов, регламентирующим применение труб, измеряется диаметр, толщина стенки и определяется (идентифицируется) марка трубной стали, класс прочности, эквивалент углерода.

5.4 В случае невозможности идентификации труб по маркировке, марка трубной стали определяется по результатам химического анализа и измерений твердости. Химический анализ выполняется в трассовых (базовых) условиях с применением портативных оптико-эмиссионных анализаторов или в лабораторных условиях атомно-эмиссионными и/или другими методами, регламентированными действующими нормативными документами, обеспечивающими необходимую точность.

По установленному химическому составу и значениям твердости определяются марка стали, нормативное значение предела прочности, эквивалент углерода и с учетом фактических значений диаметра и толщины стенки труб определяется их соответствие требованиям Технических условий или ГОСТов на изготовление труб.

5.5 Освидетельствование и идентификация труб должны выполняться в соответствии с требованиями "Методических указаний по освидетельствованию и идентификации стальных труб для газонефтепроводов" (ВРД 39-1.11-014-2000).

5.6 Продольные заводские сварные швы труб считаются годными при наличии сертификатов качества на трубы положительных результатов визуального и измерительного контроля или документов, подтверждающих идентификацию труб в соответствии с требованиями п. 5.5.

5.7 Для выполнения ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов должны применяться сварочные материалы, основное сварочное оборудование (источники сварочного тока) и вспомогательное оборудование (оборудование термической резки труб, подготовки и сборки стыков труб, предварительного и сопутствующего подогрева и др.), отвечающее специальным требованиям, включая сварочно-технологические свойства, условиям эксплуатации. Сварочные материалы и оборудование должны быть аттестованы согласно требованиям РД 03-613-03, РД 03-614-03.

5.8 Сварочные материалы, основное и вспомогательное сварочное оборудование общего назначения, изготавливаемые по ТУ, не согласованным с ОАО «Газпром», или не имеющие Заключения ООО "ВНИИГАЗ" на их применение на объектах ОАО "Газпром" и Свидетельства НАКС об аттестации, к применению не допускаются.

5.9 Сварочные материалы и оборудование, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению, приведены в Приложениях 4, 5 и могут дополняться в соответствии с требованиями п. 5.8.

5.10 Сварочные материалы и оборудование должны проходить входной контроль в соответствии с требованиями инструкций по входному контролю, утвержденными в организации, производящей сварочные работы.

5.11 Хранение и подготовка сварочных материалов осуществляется по рекомендациям заводов-изготовителей, изложенными в Технических условиях или на упаковке.

6 Ремонтопригодность труб и сварных соединений и выбор метода ремонта

6.1 Ремонтопригодность участка трубопровода с дефектами труб и сварных швов определяется по результатам внутритрубной дефектоскопии, визуального и измерительного контроля, неразрушающего контроля физическими методами (радиографическим и/или ультразвуковым и др.)

6.2 В зависимости от видов дефектов (наружные дефекты металла труб и сварных швов, внутренние (несквозные) дефекты сварных швов, сквозные дефекты металла труб и сварных швов) и их размеров определяются методы ремонта дефектных участков трубопровода:

- ремонт ручной дуговой сваркой (наплавкой) наружных дефектов металла труб, кольцевых и продольных сварных швов с овальной, круглой или прямолинейной формой несквозной выборки, с максимально допустимыми глубиной выборки и площадью наплавки для данного типоразмера трубы;

- ремонт ручной дуговой сваркой (заваркой) внутренних (несквозных) дефектов кольцевых и продольных сварных швов с прямолинейной формой несквозной или сквозной выборки, с максимально допустимой длиной выборки для данного типоразмера трубы;

- ремонт ручной дуговой сваркой (заваркой) сквозных дефектов (в т.ч. трещин) кольцевых и продольных сварных швов с прямолинейной формой сквозной выборки с максимально допустимой длиной выборки для данного типоразмера трубы;

- ремонт ручной дуговой сваркой (вваркой) "заплаты" участков со сквозными и несквозными дефектами труб, кольцевых и продольных сварных швов с максимально допустимыми размерами "заплаты" для данного типоразмера трубы.

6.3 Ремонт наружных дефектов металла труб и сварных швов, внутренних (несквозных) дефектов сварных швов, сквозных дефектов металла труб и сварных швов методами сварки (наплавки, заварки, вварки "заплат") с временным выводом ремонтируемого участка трубопровода из эксплуатации рекомендуется в случаях невозможности или нецелесообразности ремонта участка трубопровода традиционным методом сварки (вварки) трубы или «катушки».

6.4 Производство работ по ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений не допускается при температуре ниже -40°С. При ветре более 5 м/сек, а также при выпадении осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

7 Технология ремонта сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов

7.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

7.1.1 Подготовка участков труб и сварных швов трубопроводов с наружными дефектами (далее по тексту дефектных участков) к ремонту, сварка (наплавка), контроль качества отремонтированных сваркой (наплавкой) дефектных участков выполняется в соответствии с «Технологической картой ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений», разработанной, утвержденной организацией, выполняющей сварочные работы, и согласованной с органами технического надзора.

Типовая форма "Технологической карты ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений" приведена в Приложении 6.

7.1.2 Перед подготовкой дефектных участков к ремонту сваркой (наплавкой) с поверхности трубы, сварного шва удаляется изоляционное покрытие и производится очистка поверхности механическим способом на ширину не менее 200 мм от границ предполагаемой выборки. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

7.1.3 Ремонту сваркой (наплавкой) подлежат дефектные участки в виде местной или общей коррозии, дефекты механического происхождения (риски, задиры, царапины) и их сочетания, в т.ч. примыкающие или пересекающие продольный заводской или кольцевой шов.

7.1.4 Для уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, наружных и внутренних дефектов проводится визуальный и измерительный контроль, контроль ультразвуковым сплошным сканированием участков трубы по наружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки на ширину не менее 100 мм.

Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

7.1.5 Выявленные наружные дефекты в контролируемых зонах примыкания (риски, задиры, царапины) глубиной более 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки, должны быть устранены шлифованием (шероховатость поверхности должна соответствовать Rz20-R 30),при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска в соответствии с требованиями ТУ на трубы.

При наличии в контролируемых зонах примыкания поверхностных дефектов или толщины стенки трубы, выходящих за пределы минусового допуска толщины стенки трубы, границы предполагаемой выборки по поверхности должны быть увеличены до максимально допустимых, при этом глубина выборки не должна превышать 60%, а остаточная толщина стенки в границах выборки должна быть не менее 5,0 мм.

7.1.6 При пересечении или наложении границ предполагаемой выборки дефектного участка с кольцевым и/или продольным сварным швом дополнительно проводится радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва и/или полной длины продольного сварного шва в границах дефектного участка, включая зоны примыкания по 100 мм в каждую сторону.

При наличии в сварных швах дефектов, размеры которых превышают допустимые значения, приведенные в Приложении 8, ремонт сваркой (наплавкой) дефектного участка не допускается.

7.1.7 Ремонт сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов трубопроводов не допускается в местах с расслоениями, вмятинами, недопустимыми гофрами труб, а также в местах пересечений кольцевого и продольного сварных швов на расстоянии менее 300 мм.

7.1.8 Для нанесения границ выборки наружных дефектов и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) целесообразно применять набор гибких шаблонов круглой, или овальной, или прямолинейной формы.

Овальная форма выборки - выборка, имеющая на наружной поверхности трубы овальную форму с прямолинейными и криволинейными границами, при этом, большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы.

Прямолинейная форма выборки - выборка вдоль оси трубы, имеющая на наружной поверхности трубы прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами.

7.1.9 Максимальная глубина выборки наружных дефектов должна быть не более 60% толщины стенки трубы или сварного шва, остаточная толщина - не менее 5,0 мм. Выборка (вышлифовка) дефектов должна обеспечивать их полное удаление, при этом глубина выборки не должна превышать глубину наружных дефектов более чем на 1,0 мм (рисунок 2, 4).

7.1.10 Максимальная площадь одиночной выборки (круглой, или овальной, или прямолинейной формы), либо суммарная площадь выборок (по поверхности дефектного участка трубы) не должна превышать значений, приведенных в таблице 1 (графа 2).

Таблица 1 - Параметры выборки наружных дефектов

Наружный диаметр трубы, мм

Максимальная площадь выборки (по поверхности), мм2

Форма выборки

Параметры выборки (рекомендуемые),

Длина, мм

При ширине, мм

1

2

3

4

5

1420

35 000

круглая

диаметр до 210

овальная

до 500

от 70

прямолинейная

до 500

от 20 до 70

1220

27 950

круглая

диаметр до 190

овальная

до 430

от 65

прямолинейная

до 430

от 20 до 65

1020

21 600

круглая

диаметр до 165

овальная

до 360

от 60

прямолинейная

до 360

от 20 до 60

720

16 500

круглая

диаметр до 145

овальная

до 300

от 55

прямолинейная

до 300

от 20 до 55

530

10 650

круглая

диаметр до 115

овальная

до 215

от 50

прямолинейная

до 215

от 20 до 50

426

7 000

круглая

диаметр до 95

овальная

до 155

от 45

прямолинейная

до 155

от 20 до 45

7.1.11 Количество мест ремонта с максимальной площадью выборки для соответствующего диаметра трубы должно быть не более одного на два погонных метра ремонтируемого трубопровода.

При определении площади одиночной выборки параметры наружных дефектов (глубина - h, длина - l, ширина - b), при толщине стенки трубы s, принимаются равными соответствующим наибольшим размерам наружного дефекта (рисунок 1а).

Рисунок 1 - Схематизация наружных дефектов

а - наружный дефект металла трубы с толщиной стенки S;

б - близкорасположенные наружные дефекты

7.1.12 Два или несколько наружных дефекта могут быть объединены в одиночный дефект (рисунок 1б), если:

- расстояние между соседними наружными дефектами не превышает половины длины наибольшего дефекта, при длине наибольшего дефекта меньше пяти толщин стенки трубы;

- расстояние между соседними наружными дефектами не превышает половины пяти толщин стенки трубы, при длине наибольшего дефекта больше пяти толщин стенки трубы,

при условии е < 0,5 max (А, В, 5S), где

- е - расстояние между наружными дефектами;

- А - наименьшее из значений длины (l1,) или ширины (b1) одного наружного дефекта: А = min (l1, b1);

- В - наименьшее из значений длины (l2) или ширины (b2) другого наружного дефекта: В = min (l2, b2);

- s - толщина стенки трубы;

- max (А, В, 5s) - максимальное значение из величин А, или В, или 5S.

Глубина h объединенного наружного дефекта принимается равной наибольшей из h1, h2: h = max (h1, h2).

Несколько близкорасположенных наружных дефектов для возможности их объединения в один рассматриваются аналогично, последовательно парами.

7.1.13 Перед выборкой дефектного участка проводится просушка до температуры 50-70°С независимо от температуры окружающего воздуха, при этом допускается применять плоские газовые подогреватели или газовые горелки.

7.1.14 Выборка дефектного участка с наружными дефектами выполняется механическим способом (шлифмашинкой с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток) для получения необходимой формы и параметров выборки, при этом наружные поверхности свариваемых кромок, прилегающие к границам выборки, зачищаются до металлического блеска на ширину 10 - 15 мм.

7.1.15 Параметры выборки дефектного участка круглой, овальной и прямолинейной формы приведены на рисунках 2, 4 и должны иметь:

- в продольном сечении - чашеобразную форму с плавным выходом на наружную поверхность, при этом, длина выборки должна превышать фактическую длину дефектного участка не менее, чем на 30 мм в каждую сторону;

- в поперечном сечении - U-образную форму с симметричной или несимметричной разделкой, при этом, при расположении дефектов в верхней и нижней четвертях трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углами скоса 25-30°, при расположении дефектов на боковых четвертях - несимметричная с углами скоса кромок 30-40° (верхняя) и 10-15º (нижняя).

Рисунок - 2 Параметры выборки дефектного участка круглой, овальной формы

а - коррозионные дефекты;

б - границы выборки;

в - выборка в продольном сечении (А-А);

г - выборка в поперечном сечении (Б-Б)

Рисунок 3 - Последовательность и направление слоев шва при сварке (наплавке) выборки овальной формы

Рисунок 4 - Параметры выборки дефектного участка, последовательность и направление слоев шва, параметры сварного шва при сварке (наплавке) выборки прямолинейной формы

а - коррозионные дефекты; б - границы выбора (А-А);

в - выборка в продольном сечении; г - несимметричная и симметричная выборка (Б-Б);

д - последовательность слоев шва; е - параметры наплавки

 

7.1.16 Дефектные участки с наружными дефектами в сварных швах ремонтируются по технологии ремонта дефектов кольцевых и продольных сварных швов (раздел 9).

7.2 Ремонт сваркой (наплавкой) дефектных участков

7.2.1 Ремонт ручной дуговой сваркой (наплавкой) выборок дефектных участков выполняется электродами с основным видом покрытия, отвечающими специальным требованиям к качеству их изготовления, сварочно-технологическим, механическим, вязкопластическим свойствам сварных соединений, аттестованными в установленном порядке (п. 5.7).

7.2.2 Сварку (наплавку) следует выполнять электродами, исходя из нормативного значения предела прочности трубной стали дефектного участка трубопровода.

Для сварки первых (одного, двух) заполняющих слоев шва рекомендуется применять электроды диаметром 2,5 - 3,2 мм. Для сварки заполняющих и облицовочных слоев шва - диаметром 3,0 - 4,0 мм.

Сварочные электроды, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению, приведены в Приложении 4 и могут дополняться в соответствии с п. 5.8.

7.2.3 Электроды непосредственно перед сваркой (наплавкой) должны быть прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя. Допускается применение электродов, прокаленных в стационарных условиях и доставленных на место производства работ в герметичных контейнерах или термопеналах. Сварочные электроды должно храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15°С.

7.2.4 До начала сварки (наплавки) должен быть проведен предварительный подогрев выборки дефектного участка электрическими нагревательными устройствами (или с использованием индукционного метода), обеспечивающими равномерный нагрев дефектного участка, включая зоны не менее 100 мм по ширине и длине от границ предполагаемой выборки. Допускается применять газовые подогреватели или газовые горелки.

Температура предварительного подогрева назначается в соответствии с таблицей 2.

7.2.5 Температура предварительного подогрева контролируется контактными или бесконтактными приборами не менее чем в 4-х точках по контуру выборки на расстоянии 10-15 мм от кромок. В случае вынужденных перерывов необходимо поддерживать температуру предварительного подогрева.

Таблица 2 - Температура предварительного подогрева при ремонте сваркой (наплавкой) дефектов труб и сварных соединений электродами с основным видом покрытия

Нормативный предел прочности трубы, (кгс/мм2)

Толщина стенки, мм

Температура и условия подогрева

До 509 (52)

до 12,0 мм. вкл.

До 100 °С

при температуре воздуха (-20°) С и ниже

свыше 12,0 мм

до 20,0 мм

До 100°С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 558 (57) вкл.

7,0-9,0 мм

До 100°С при отрицательных температурах воздуха

Свыше 509 (52) до 588 (60) вкл.

9,5-10,4 мм

До 100°С при любой температуре воздуха

14,5-20,0 мм

До 150°С при любой температуре воздуха

7.2.6 Сварка (наплавка) выполняется с применением сварочного оборудования, отвечающего специальным требованиям к качеству изготовления, сварочно-технологическим свойствам, преимущественно инверторного типа, аттестованном в установленном порядке. Сварочное оборудование, прошедшее аттестацию и рекомендованное к применению, приведено в Приложении 5 и может дополняться в соответствии с п. 5.8.

7.2.7 Сварка (наплавка) всех слоев шва выполняется на постоянном токе обратной полярности (электрод «+») на режимах, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 - Режимы сварки (наплавки)

Диаметр электрода, мм

Сила сварочного тока, А

нижнее

вертикальное

потолочное

2,5-2,6

60-90

50-80

50-70

3,0-3,25

90-120

90-110

80-110

4,0

130-180

110-170

110-150

7.2.8 Зажигание дуги следует производить на кромках выборки дефектного участка.

7.2.9 Сварку (наплавку) заполняющих слоев выборки овальной, круглой или прямолинейной формы следует производить узкими валиками (стрингерными швами), по встречно-симметричной схеме (рисунок 3, 4). Направление швов в каждом последующем слое должно быть встречным предыдущему. Швы должны быть мелкочешуйчатыми и наплавляться с перекрытием 2,0-3,0 мм. Ширина первых заполняющих слоев должна быть 4,0-6,0 мм, последующих заполняющих слоев 8,0-10,0 мм.

7.2.10 Облицовочные слои должны перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм и иметь усиление 1,0-3,0 мм. Контурный шов следует выполнять с колебаниями нормально (перпендикулярно) к граничной линии выборки. Контурный шов должен быть мелкочешуйчатым, иметь ширину 8,0-12,0 мм и перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм.

7.2.11 Допускается сварку (наплавку) выборки дефектного участка длиной до 300 мм выполнять за один этап, длиной 300-500 мм - за два этапа, при этом дефектный участок условно разбивается на равные части, включая участки выхода выборки на наружную поверхность.

7.2.12 Последовательность сварки (наплавки) и параметры наплавки с овальной выборкой приведены на рисунке 3, с прямолинейной выборкой - на рисунке 4.

7.2.13 Минимальное количество слоев шва при сварке электродами с основным видом покрытия в зависимости от глубины и формы выборки приведено в таблице 4.

Таблица 4 - Минимальное количество слоев при сварке электродами с основным видом покрытия

Глубина выборки

Количество слоев шва, не менее (без учета контурного)

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: