Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Монтажные и спец строительные работы arrow Руководство Руководство по креплению технологического оборудования фундаментными болтами  
23.10.2018
    
Руководство Руководство по креплению технологического оборудования фундаментными болтами

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ (ЦНИИПРОМЗДАНИЙ)

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО МОНТАЖНЫМ И СПЕЦИАЛЬНЫМ СТРОИТЕЛЬНЫМ РАБОТАМ (ВНИИМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ)

 

 

РУКОВОДСТВО
ПО КРЕПЛЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ФУНДАМЕНТНЫМИ БОЛТАМИ

 

Москва Стройиздат 1979

СОДЕРЖАНИЕ

 TOC o "1-2" h z u 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

3. УСТАНОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ

Способы опирания оборудования на фундамент

Выверка оборудования

Подливка оборудования

4. РАСЧЕТ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

5. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ БОЛТОВ

6. ОБРАЗОВАНИЕ СКВАЖИН В БЕТОНЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ БОЛТОВ

7. ЗАТЯЖКА ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ И ИХ ПРИВЯЗКА В ПЛАНЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 СОСТАВ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЭПОКСИДНОГО КЛЕЯ. УСТАНОВКА БОЛТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕХАНИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ СКВАЖИН В БЕТОНЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЗАТЯЖКИ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

 

Руководство составлено к СН 471-75 и содержит основные положения по закреплению технологического оборудования фундаментными болтами. Приведены примеры расчета болтов с учетом различных силовых воздействий. Даны рекомендации, отражающие специфику технологии установки различных конструкций фундаментных болтов в бетон и выверки оборудования.

Положения, соответствующие требованиям СН 471-75, выделены полужирным шрифтом, а номера  пунктов и таблиц СН 471-75 указаны в скобках рядом с номерами соответствующих пунктов и таблиц Руководства.

Формулам и рисункам, во избежание усложнения, дана только нумерация Руководства.

Руководство разработано ЦНИИпромзданий Госстроя СССР (кандидаты техн. наук А.М. Туголуков, Н.А. Ушаков, инженеры Е.В. Потапкин, О.Л. Кузина, Ю.В. Фролов), ВНИИмонтажспецстрой Минмонтажспецстроя СССР (кандидаты техн. наук П.П. Алексеенко, Л.А. Григорьев) при участии НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук В.И. Шарстук) и Харьковского Промстройниипроекта Госстроя СССР ( кандидаты техн. наук Э.Н. Кутовой, И.Г. Черкасский).

Руководство предназначено для инженерно-технических работников проектных институтов, заводов-изготовителей оборудования, а также монтажных и строительных организаций.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Руководство составлено к Инструкции по креплению технологического оборудования фундаментными болтами (СН 471-75) и распространяется на крепление технологического оборудования к бетонным и железобетонным фундаментам, эксплуатируемых при расчетной температуре наружного воздуха до минус 65°C включительно и при нагреве бетона фундамента до 50°С.

Примечание. Расчетная зимняя температура наружного воздуха принимается как средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки в зависимости от района строительства, согласно главе СНиП по строительной климатологии и геофизике. Расчетные технологические температуры устанавливаются заданием на проектирование.

Рекомендации настоящего Руководства должны также соблюдаться при установке и закреплении технологического оборудования на фундаментах в процессе монтажа.

1.2 (1.2). При нагреве бетона фундамента свыше 50°C в расчетах должно учитываться влияние температур на прочностные характеристики материала фундамента, болтов, подливок, клеевых составов и т.п.

1.3 (1.3). Фундаментные болты, предназначенные для работы в условиях агрессивной среды и повышенной влажности, должны проектироваться с учетом дополнительных требований, предъявляемых главой СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

Примечание. Далее в тексте Руководства (кроме заголовков и в подписях к рисункам) слова «фундаментные болты» для сокращения заменяются словом «болты».

1.4 (1.4). Рекомендации настоящего Руководства не исключают при наличии соответствующего обоснования применения других способов установки и закрепления технологического оборудования на фундаментах (например, на виброгасителях, клею и др.).

2. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1 (2.1). Болты для крепления технологического оборудования по своему назначению делятся на конструктивные и расчетные (силовые).

Конструктивные болты служат для фиксации оборудования на фундаментах и для предотвращения случайных смещений. Такие болты предусматриваются для оборудования, устойчивость которого против опрокидывания, сдвига или скручивания обеспечивается собственным весом.

Расчетные болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе технологического оборудования.

2.2 (2.2). Болты в зависимости от способа установки их подразделяются на следующие основные виды (табл. 1):

- устанавливаемые непосредственно в массив фундамента (болты глухие);

- устанавливаемые в массив фундамента с изолирующей трубой (болты съемные);

- устанавливаемые в готовые фундаменты в просверленные скважины (болты глухие и съемные);

- устанавливаемые в колодцах (болты глухие).

Рис. 1 Фундаментные болты с отгибом
а - с резьбой диаметром от М10 до М48 (тип. 1); б - с резьбой диаметром от М56 до М125 (тип 2)

Рис. 2. Фундаментные болты с анкерными плитами
а - с резьбой диаметром от М10 до М48 (тип 3); б - с резьбой диаметром от М56 до М140 (тип 4)

Рис. 3. Фундаментный болт составной с анкерной плитой с резьбой диаметром от М24 до М64 (тип 5)

2.3 (2.3). Болты глухие, устанавливаемые непосредственно в массив фундамента, могут выполняться:

- с отгибами (рис. 1);

- с анкерными плитами (рис. 2);

- составными с анкерными плитами (рис. 3).

Болты с отгибами, как наиболее простые в изготовлении, должны применяться в случаях, когда высота фундаментов не зависит от глубины заделки болтов в бетон.

Болты с анкерными плитами, имеющие меньшую глубину заделки в бетон по сравнению с болтами с отгибами, должны применяться в случаях, когда высота фундамента определяется глубиной заделки болтов в бетон.

Болты составные с анкерными плитами применяются в случаях установки оборудования методом поворота или надвижки (например, при монтаже вертикальных цилиндрических аппаратов химической промышленности). В этих случаях муфта и нижняя шпилька с анкерной плитой устанавливается в массив фундамента во время бетонирования, а верхняя шпилька ввертывается в муфту на всю длину резьбы после установки оборудования через отверстия в опорных частях.

2.4 (2.4). Болты съемные, устанавливаемые в массив фундамента с изолирующей трубой, могут выполняться:

- без амортизирующих элементов (рис. 4);

- с амортизирующими элементами (тарельчатыми пружинами) (рис. 5).

Болты без амортизирующих элементов состоят из шпильки и анкерной арматуры (трубы и плиты). Анкерная арматура закладывается в фундамент во время бетонирования фундамента, а шпилька устанавливается свободно в трубе после устройства фундамента.

Рис. 4. Фундаментные болты с изолирующей трубой
а - с резьбой диаметром от М24 до М48 (тип 6); б - с резьбой диаметром от М56 до М125 (тип 7)

Рис. 5. Фундаментный болт с изолирующей трубой и амортизирующими элементами с резьбой диаметром от М36 до М80 (тип 8)

Рис. 6. Фундаментный болт на эпоксидном клею с резьбой диаметром от М10 до М100 (тип 9)

Таблица 1(1)

Способы установки болтов

Наименование болтов

Тип болтов

Диаметр резьбы болтов d

№ рис.

Назначение болтов

для расчетного закрепления

для конструктивного закрепления

Непосредственно в массив фундамента (болты глухие)

С отгибом

1

М10-М48

1,а

+

+

2

М56-М125×6

1,б

+

+

С анкерной плитой

3

М10-М48

2,а

+

+

4

М56-М140×6

2,б

+

+

Составные с анкерной плитой

5

М24-М64

3

+

+

В массив фундамента с изолирующей трубой (болты съемные)

Без амортизирующих элементов

6

М24-М48

4,а

+

-

7

М56-М125×6

4,б

+

-

С амортизирующими элементами

8

М36-М80×6

5

+

-

В готовые фундаменты в просверленные скважины (болты глухие и съемные)

Прямые на эпоксидном клею

9

М10-М100×6

6

+

-

Конические с цементной зачеканкой

10

M12-М48

7,а

+

+

Конические с распорными цангами

11

M12-М48

7,б

+

+

Конические с распорной втулкой

12

М12-М48

7,в

+

+

Составные с распорным конусом

13

М12-М24

8

-

+

В колодцах (болты глухие)

С отгибом

14

M12-М48

9

+

+

Примечание. «Плюс» (+) допускается; «минус» (-) не допускается.

Болты с амортизирующими элементами состоят из шпильки, анкерной арматуры (трубы и плиты) и тарельчатых пружин, устанавливаемых в нижней части болта.

Съемные болты без амортизирующих и с амортизирующими элементами следует применять для крепления тяжелого прокатного, кузнечно-прессового и другого оборудования, вызывающего большие динамические нагрузки, а также в случаях, когда болты в процессе эксплуатации оборудования подлежат возможной замене.

Болты с амортизирующими элементами (тарельчатыми пружинами) обеспечивают прочность соединения при меньших глубинах заделок болтов в бетон по сравнению с болтами без амортизирующих элементов за счет упругих деформаций тарельчатых пружин; при этом необходимо предусматривать возможность доступа к нижней части болтов.

2.5 (2.5). Болты, устанавливаемые в готовые фундаменты в просверленные скважины, подразделяются на:

- прямые, закрепляемые с помощью эпоксидного клея (рис. 6);

- конические, закрепляемые с помощью цементной зачеканки, распорных цанг и распорных втулок (рис. 7);

- составные с распорным конусом (рис. 8).

Болты, устанавливаемые в готовые фундаменты, должны применяться во всех случаях, когда это возможно по технологическим и монтажным условиям.

Болты, закрепляемые эпоксидным клеем, могут устанавливаться как до, так и после монтажа и выверки оборудования через отверстия в опорных частях.

Болты с распорными цангами и распорными втулками позволяют вводить крепление в эксплуатацию сразу же после установки болтов в скважины. Кроме того, такие болты, в случае необходимости, могут быть извлечены из скважин и использованы повторно.

Болты составные с распорным конусом следует применять только для конструктивного закрепления оборудования.

2.6. (2.6). Болты, устанавливаемые в колодцах (рис. 9), допускается применять только в тех случаях, когда они не могут быть (по тем или иным причинам) установлены в просверленные скважины.

2.7 (2.7). При реконструкции промышленных предприятий и замене технологического оборудования для крепления нового оборудования на существующих фундаментах должны, как правило, применяться болты, устанавливаемые в просверленные скважины.

2.8. В случаях когда из условия эксплуатационной надежности возможно применение нескольких типов болтов, выбор типа болта осуществляется по технико-экономическим показателям: расходу металла на болты и кондукторные устройства, себестоимости и трудоемкости установки.

2.9. Технико-экономические показатели болтов, устанавливаемых непосредственно в массив фундамента до бетонирования (себестоимость, трудозатраты, расход металла), приведены в прил. 1.

2.10. При выборе типа болта следует также учитывать минимальные сроки, по истечении которых после установки креплений, возможно начало монтажных работ по выверке и закреплению оборудования, а также сроки введения болтов в эксплуатацию.

2.11. Условные обозначения болтов на чертежах фундаментов и привязка их в плане приведены в прил. 2.

Рис. 7. Фундаментные болты конические
а - с цементной зачеканкой с резьбой диаметром от М12 до М48 (тип 10); б - с распорными цангами с резьбой диаметром от М12 до М48 (тип 11); в - с распорной втулкой с резьбой диаметром от М12 до М.48 (тип 12)

Рис. 8. Фундаментный болт составной с распорным конусом с резьбой диаметром от М12 до М24 (тип 13)

Рис. 9. Фундаментный болт, устанавливаемый в колодце с резьбой диаметром от М12 до М48 (тип 14)

3. УСТАНОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТАХ

Способы опирания оборудования на фундамент

3.1 (3.1). В зависимости от способа опирания оборудования на фундамент различают три вида конструкций стыков «фундамент-оборудование» (рис. 10):

а) с применением пакетов плоских металлических подкладок, клиньев, опорных башмаков и т.п., с подливкой бетонной смеси после закрепления оборудования (вид 1);

б) с опиранием оборудования на бетонную подливку при «бесподкладочных» методах монтажа (вид 2);

в) с опиранием оборудования непосредственно на фундамент (вид 3).

Рис. 10. Конструкции стыков фундамент-оборудование

а - с опиранием оборудования на металлические пакеты (вид 1); б - с опиранием на бетонную подливку при бесподкладочном методе монтажа оборудования (вид 2); в - с опиранием оборудования непосредственно на фундамент (вид 3):
1 - оборудование; 2 - металлические пакеты; 3 - бетонная подливка; 4 - регулировочные (установочные) болты; 5 - фундамент

3.2 (3.2). При применении стыка вида 1 передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через отдельные элементы, используемые как постоянные опоры (металлические пакеты, опорные башмаки и др.), а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение.

При необходимости регулировки положения оборудования в процессе эксплуатации подливка может не производиться, что должно предусматриваться инструкцией на монтаж.

3.3 (3.3). При установке оборудования с использованием в качестве несущих опорных элементов пакетов плоских металлических подкладок, опорных башмаков и т.п. соотношение суммарной площади контакта опор (Fоп) с поверхностью фундамента и суммарной площади поперечного сечения болтов (F) должно быть не менее 15.

3.4. (3.4). При применении конструкции стыков вида 2 или 3 эксплуатационные нагрузки передаются на фундамент соответственно через бетонную подливку или через выверенную поверхность фундамента.

3.5. При закреплении оборудования на фундаментах преимущественно применяются бесподкладочные методы монтажа (конструкции стыков вида 2 и 3).

В тех случаях, когда опорная площадь оборудования менее 15-кратной площади болтов, поверхность контакта с бетоном должна быть увеличена за счет установки постоянных опор, т. е. должны применяться стыки вида 1.

Конструкция стыков указывается в монтажных чертежах или в инструкции на монтаж оборудования и учитывается при расчете фундаментных болтов.

При отсутствии специальных указаний в инструкциях завода-изготовителя оборудования или в проекте фундамента конструкция стыка и тип опорных элементов назначаются монтажной организацией.

Выверка оборудования

3.6. Выверку оборудования (установку оборудования в проектное положение) производят в плане по высоте и по горизонтали.

Отклонения установленного оборудования от проектного положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

3.7. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

3.8. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

3.9. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также q помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

Рис. 11 Опорные элементы для выверки и установки оборудования
a - временные; б - постоянные;
1 - отжимные регулировочные винты; 2 - установочные гайки с тарельчатыми пружинами; 3 - инвентарные домкраты; 4 - облегченные
металлические подкладки; 5 - пакеты металлических подкладок; 6 - клинья; 7 - опорные башмаки; 8 - жесткие опоры

Рис. 12. Выверка оборудования с помощью отжимных регулировочных винтов
1 - отжимной регулировочный винт; 2 - стопорная гайка; 3 - опорная пластина 4 - фундамент; 5 - опорная часть оборудования; 6 - фундаментный болт

Рис. 13. Жесткая бетонная опора с металлической пластиной
1 -
фундамент; 2 - бетонная опора; 3 - металлическая пластина

3.10. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах (рис. 11).

Выбор конструкций опорных элементов осуществляют в зависимости от вида стыка и способа выверки. Опорные элементы, устанавливаемые между фундаментом и опорной частью станины оборудования, также служат для компенсации неточности размеров и отметок готовых фундаментов при установке оборудования в проектное положение.

3.11. В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют:

- отжимные регулировочные винты;

- установочные гайки с тарельчатыми шайбами;

- инвентарные домкраты;

- облегченные металлические подкладки и др.

3.12. При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют:

- пакеты металлических подкладок;

- клинья;

- опорные башмаки;

- жесткие опоры (бетонные подушки).

3.13. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбирается из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования до его подливки.

3.14. Площадь опирания временных (выверочных) опорных элементов на фундамент определяют из выражения

(1)

-

число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования;

-

расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м2.

Суммарная грузоподъемность W временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

(2)

-

вес выверяемого оборудования, кгс;

σ0 -

напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кгс/см2.

3.15. Временные опорные элементы следует располагать, исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

3.16. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

3.17. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществляться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями раздела 7 настоящего Руководства.

3.18. Опорная поверхность оборудования в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, отжимные регулировочные винты - к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы - к поверхности фундамента. Плотность прилегания проверяется щупом толщиной 0,1 мм.

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ РЕГУЛИРОВОЧНЫХ ВИНТОВ

3.19. Опорные пластины (рис. 12) устанавливают на фундамент в соответствии с расположением регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают по горизонтали с отклонением не более 10 мм на 1 м.

3.20. Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, на которые опускают оборудование.

3.21. При опускании оборудования на фундамент без вспомогательных опор регулировочные винты должны выступать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.

3.22. Положение оборудования по высоте и горизонтали следует регулировать поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтали более чем на 10 мм на 1 м.

3.23. После завершения выверни оборудования положения регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками.

3.24. Перед подливкой резьбовую часть регулировочных винтов, используемых многократно, следует предохранить от соприкосновения с бетоном посредством обертывания плотной бумагой.

3.25. Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регулировочные винты должны бить вывернуты на 2-3 оборота. При повторном использовании винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия (во избежание попадания масла) заделывают резьбовыми пробками или цементным раствором, поверхность которого покрывают маслостойкой краской.

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ЖЕСТКИХ ОПОРАХ (БЕТОННЫХ ПОДУШКАХ)

3.26. Жесткие опоры (рис. 13) изготавливают непосредственно на фундаментах с точностью, соответствующей допускаемым отклонениям положения оборудования по высоте и горизонтали. На жестких опорах выверяют оборудование с механически обработанными опорными поверхностями. После опускания на опоры оборудования его выверяют в плане и закрепляют.

3.27. Для изготовления жестких опор следует применять бетон марки не ниже М200 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5-12 мм.

3.28. Удельное давление от веса оборудования на опору не должно превышать 50 кгс/см2.

3.29. Для изготовления опор в специальную опалубку на предварительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента укладывают порцию бетонной смеси до уровня, на 1-2 см превышающего требуемую отметку. Затем излишки смеси удаляют и выравнивают поверхность опор.

3.30. Для повышения точности бетонных опор на них укладывают металлические пластины с механически обработанной опорной поверхностью или регулировочные клинья. Расстояние от пластины до края бетонной опоры не должно быть меньше ширины пластины (а>в).

3.31. Для изготовления бетонных опор с металлическими пластинами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня, который должен быть ниже проектной отметки на 1/2-1/3 толщины пластины. Затем на несхватившийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки, выверяемой нивелиром или другим способом с точностью не меньшей, чем допуск размера, координирующего исполнительную или установочную поверхность оборудования. При применении регулировочных клиньев погрешность их установки по высоте не должна превышать ±2 мм. Горизонтальность пластин или клиньев проверяют с помощью уровня, устанавливаемого на пластину последовательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

3.32. Для оборудования, не требующего высокой точности установки, допускается применение жестких опор без металлических пластин.

3.33. В процессе выверки допускается точная регулировка высоты опорных элементов посредством добавления тонких металлических подкладок.

3.34. Установку оборудования производят после набора бетоном жестких опор прочности 100 кгс/см2.

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ ИНВЕНТАРНЫХ ДОМКРАТОВ

3.35. Для выверки оборудования с помощью инвентарных домкратов могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические или другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность выверки, безопасность и удобство регулировки.

3.36. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±2 мм. Затем на домкраты опускают оборудование.

3.37. При выверке оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверхности фундамента вследствие отклонения домкрата от вертикали, не допускается.

3.38. Перед подливкой инвентарные домкраты выгораживают опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через 2- 3 сут после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ НА УСТАНОВОЧНЫХ ГАЙКАХ

3.39. Для выверки оборудования с помощью установочных гаек (рис. 14) болты должны иметь удлиненную до 6d резьбу, что предусматривается при изготовлении болтов по требованию монтажной организации.

3.40. Выверку оборудования производят либо на установочных гайках с помощью упругих элементов, либо непосредственно на установочных гайках.

3.41. В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

3.42. Последовательность выверки оборудования с помощью тарельчатых шайб (рис. 14,а) следующая:

- опорные гайки с тарельчатыми шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 1-2 мм выше проектной отметки установочной поверхности оборудования;

- оборудование устанавливают на шайбы;

- производят выверку оборудования с помощью крепежных гаек.

Аналогичным образом производят выверку на установочных гайках с упругими элементами в виде резиновых или пластмассовых шайб.

Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с помощью тарельчатых шайб
а
- для болтов, установленных непосредственно в массив фундамента; б - для болтов, установленных в скважины готовых фундаментов;
1 - оборудование; 2 - болт; 3 - крепежная гайка; 4 - тарельчатая шайба; 5 - установочная гайка; 6 - фундамент; 7 - вспомогательная гайка; 8 - шайба

3.43. Выверку оборудования на установочных гайках без упругих элементов следует производить регулированием положения гаек на болтах по высоте. По окончании выверки установочные гайки выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной смеси (через 2-3 сут. после подливки). Перед окончательной затяжкой болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Этот способ выверки применим, если диаметр фундаментных болтов не превышает 36 мм.

3.44. При выверке на установочных гайках с использованием конических болтов с распорными цангами (тип болта 11) или с распорной втулкой (тип болта 12) для их фиксации в фундаменте необходимо устанавливать дополнительно гайки с шайбами (рис. 14,б).

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ПАКЕТАХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОДКЛАДОК

3.45. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве как постоянных (несущих), так и в качестве временных (выверочных) опорных элементов.

3.46. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Достижение проектного уровня установки оборудования осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,5- 5 мм.

3.47. Подкладни в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В состав пакета кроме плоских могут входить клиновые и другие, регулируемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать 5 шт., включая и тонколистовые. Поверхность бетона фундамента под пакетами подкладок должна быть тщательно выверена. После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.

3.48. Рекомендуемые размеры подкладок (в зависимости от массы машин) приведены в табл. 2. Количество несущих пакетов подкладок определяется из условия п. 3.4, а временных, используемых для выверки оборудования - по п. 3.14.

Подливка оборудования

3.49. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков вида 2) или после окончательной (для конструкций стыков вида 1) затяжки гаек болтов.

Рис. 15 Схема подливки под оборудование
1 - фундамент; 2 - подливка; 3 - опорная часть оборудования; 4 - ребро жесткости опорной части

3.50. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах от 50 до 80 мм. При наличии «а опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис. 15).

3.51. (3.7). Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

3.52. (3.8). Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

3.53. (3.9). Марка бетона или раствора при подливке оборудования должна приниматься не ниже марки бетона фундамента, а при установке оборудования при обесподкладочных методах монтажа (рис. 10,б) на одну ступень выше марки бетона фундамента.

Таблица 2

Металлические подкладки для установки оборудования

Вес машины, тс

Размеры подкладок, мм

Материалы

Более 100

250×120×80

Чугун

250×120×60

»

250×120×40

Сталь

250×120×30

»

200×100×20

»

200×100×10

»

200×100×5

»

От 30 до 100

200×100×50

Чугун или сталь

200×100×30

Сталь

200×100×20

»

150×100×10

»

150×100×5

»

От 10 до 30

150×100×30

Чугун или сталь

150×100×20

Сталь

120×80×10

»

120×80×5

»

Менее 10

120×80×20

Сталь

120×80×10

»

120×80×5

»

3.54. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

3.55. Производить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5°C без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

3.56. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона (например, типа С-862) или бетононасосы (например, типа СБ-68).

3.57. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 16).

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мм и поддерживаться постоянным.

Для производства работ по подливке рекомендуется использовать вибраторы с гибким валом, например ИВ-34, ИВ-47, ИВ-56, ИВ-60, ИВ-65, ИВ-67 и др.

3.58. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, а для сохранности влаги следует посыпать опилками или укрывать мешковиной.

Рис. 16. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя
1 - опалубка; 2 - опорная часть оборудования; 3 - лоток-накопитель; 4 - вибратор; 5 - подливочная смесь; 6 - фундамент

3.59. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

3.60. Подбор состава бетона производится в соответствии с «Руководством по производству бетонных работ» (Стройиздат, М., 1975). Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливки (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количестве 0,2-0,3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован песчаный бетон. Подбор состава такого бетона производить по СН 488-76.

3.61. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

4. РАСЧЕТ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

4.1(4.1) Нагрузки, действующие на болты, по характеру воздействия подразделяются на статические и динамические. Величина, направление и характер действующих нагрузок от оборудования на болты должны быть указаны в задании на проектирование фундаментов под оборудование.

4.2 (4.2). Шпильки расчетных болтов должны назначаться из углеродистых и низколегированных сталей при эксплуатации болтов при расчетной температуре:

а) минус 40°C и выше - из стали марок ВСт3пс6 и БСт3сп5 по ГОСТ 380-71. Допускается принимать при соответствующем обосновании сталь 20, 25, 30 и 35 по ГОСТ 1050-74;

б) ниже Минус 40°C до минус 65°С - из стали марок ВСт3сп5, ВСт3Гпс5 (по ГОСТ 380-71), 09Г2С и 10Г2С1 (по ГОСТ 19281-73) с гарантиями по ударной вязкости не ниже 3 кгс·м/см2 при температуре испытания минус 40°С.

Шпильки конструктивных болтов во всех случаях допускается изготовлять из стали марки ВСт3кп2 по ГОСТ 380-71.

4.3. Для шпилек расчетных болтов с резьбой диаметром от М56 до М140 допускается применять при соответствующем обосновании низколегированную сталь марок 09Г2С и 10Г2C1 при расчетной температуре минус 40°C и выше.

4.4 (4.3). Расчетные сопротивления растяжению металла болтов (шпилек) Rар следует принимать для стали марок ВСт3пс6, ВСт3сп5, ВСт3Гсп5 - 1400 кгс/см2; 09Г2С - 1700 кгс/см2; 10Г2С1 - 1900 кгс/см2.

4.5. Расчетное сопротивление болтов усталостному разрушению  при динамических нагрузках определяют по формуле

(3)
'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: