Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Монтажные и спец строительные работы arrow ВСН 214-82 Сборник инструкций по защите от коррозии  
18.07.2018
    
ВСН 214-82 Сборник инструкций по защите от коррозии

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

Утверждаю

Заместитель министра монтажных

и специальных строительных работ

СССР

Л. Д. Солоденников

30 июня 1982 г.

СБОРНИК ИНСТРУКЦИЙ ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ

ВСН 214-82

ММСС СССР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Москва-1984

Третье издание настоящего сборника технологических инструктивных материалов по защите от воздействия высокоагрессивных сред подготовлено институтом Проектхимзащита в соответствии с приказом Минмонтажспецстроя СССР № 55 от 6.03.80 г. согласно плану работ на 1980 г. по разработке документации по техническому нормированию и стандартизации.

При этом сборник дополнен инструкциями по технологии работ с новыми материалами, а именно:

изготовлению аппаратуры, труб, газоходов из бипластмасс (Челябинский политехнический институт имени Ленинского комсомола, трест Востокхимзащита);

футеровке штучными кислотоупорными материалами на новых полимерных замазках на основе эпоксидных компаундов ЭКР-22; К-1115; полиэфирных смол слокрил 1; НПС 609-21М; ПН-15; ПН-16 (ВНИПИ Теплопроект);

нанесению самовысыхающего герметика 51-Г-10 и самовулканизующих герметиков типа У-ЗОМЭС-5 (ВНИПИ Теплопроект, трест Монтажхимзащита);

применению материала «бутилкор-С» в качестве подслоя под футеровку (ВНИПИ Теплопроект);

применению латексного покрытия «Полан» (НИУИФ, НИИР и трест Монтажхимзащита);

гуммированию резинами новых марок (НИИРП);

нанесению армированных лакокрасочных композиций с учетом применения новых марок стеклотканей;

сооружению конструкций из полимербетонов и кислотоупорных бетонов на жидком стекле с полимерными добавками (НИИЖБ, Гипроцветмет, МИИТ, ВНИИК).

Все инструкции, включенные в настоящий сборник, переработаны с учетом предложений по новой технологии производства работ и их механизации.

МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР

Ведомственные строительные нормы

ВСН 214-82

Сборник инструкций по защите от коррозии

ММСС СССР

Взамен

ВСН 214-74

ММСС СССР

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии в соответствии с инструкциями данного сборника должны начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на участках нанесения защитных покрытий.

2. Перед началом производства антикоррозионных работ необходимо осуществлять входной контроль качества применяемых материалов.

3. Контроль качества работ по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должен осуществляться в процессе выполнения всех операций по подготовке поверхностей и нанесению защитных покрытий. Результаты контроля должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ и проверяться при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ. Форма журнала производства антикоррозионных работ дана в приложении 1 к данному сборнику.

4. Результаты освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их приемка должны оформляться специальным актом (акт на скрытые работы) с участием представителей организации, выполняющей работы по защите от коррозии, технадзора и авторского надзора проектной организации (при его осуществлении). Форма акта на скрытые работы дала в приложении 2 к данному сборнику.

5. После выполнения всех работ по антикоррозионной защите должно производиться освидетельствование покрытия в целом и приемка его, оформляемая актом. Форма акта приемки антикоррозионного покрытия дана в приложении 3 к данному сборнику. В процессе приемки должны быть проверены: наличие записей в журнале производства антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и наличие данных о результатах проверки примененных материалов.

6. Правила техники безопасности по каждому виду работ, включенных в данные инструктивные материалы, изложены в инструкции 14.

7. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при выполнении работ по антикоррозионной защите в соответствии с данными инструктивными материалами, указаны в приложении 4 к сборнику.

8. Расход материалов, указанных в перерабатываемых инструкциях, следует определять по ценнику ЕРЕР. Для включаемых в сборник новых инструкций расход материалов приведен непосредственно в технологических инструкциях.

Внесены институтом ПРОЕКТХИМЗАЩИТА

Утверждены
Минмонтажспецстроем СССР

30 июня 1982 г.

Срок введения
1 октября 1983 г.

ИНСТРУКЦИЯ 1
ПО ПРИЕМКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ГАЗОХОДОВ, СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПОЛОВ, ЛОТКОВ,
КАНАЛОВ, ФУНДАМЕНТОВ И ТОННЕЛЕЙ,
ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ

Принимать аппараты, газоходы и воздуховоды под антикоррозионную защиту должен представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и монтирующей организации с составлением соответствующего акта, а полы, каналы, лотки, тоннели, фундаменты и железобетонные аппараты и сооружения - представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и генподрядчика.

Формы акта приемки стального аппарата (газохода, воздуховода, трубопровода) под антикоррозионные покрытия и акта приемки железобетонных аппаратов и сооружений, полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов даны в приложении 5 и 6 данного сборника.

1. Приемка стальных аппаратов

При приемке стальных аппаратов проверяют:

1.1. Соответствие проекту размеров и конфигурации аппаратов.

1.2. Соответствие конструкции требованиям безопасного ведения работ в соответствии с ГОСТ 12.3.016-79 «Антикоррозионные работы в строительстве. Требования безопасности», СНиП III-23-76 «Правила производства и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии». Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте не более 2 м должны иметь съемные крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте до 6 м должны иметь съемную крышку и один люк или не менее двух люков при отсутствии съемной крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 8 м должны иметь не менее двух люков, расположенных из расчета один люк на 4 м высоты или длины аппарата.

Один из люков должен быть расположен на расстоянии не более 800 мм от его нижней кромки до внутренней поверхности днища. Расположение люков должно быть предусмотрено исходя из условия, что расстояние от люка до наиболее удаленного места производства работ не более 8 м.

В случае отсутствия требуемого количества и расположения люков необходимо устраивать дополнительные люки, а при невозможности - монтажный проем размерами 800´800 мм. Люки должны быть диаметром не менее 800 мм.

1.3. Правильность установки (монтажа) с составлением исполнительной схемы и указанием всех отступлений от проекта.

1.4. Сварные швы аппарата, которые должны быть выполнены только встык и иметь внутренний подварочный слой со стороны, подлежащей защите. Неплотности в сварных швах и каверны на поверхности металла следует заварить и зачистить. Швы должны быть сплошными, равномерными, плотными и защищенными.

Зачистку швов следует производить до полного удаления сварочного шлака, наплывов и заусенцев.

Законченность сварочных работ должна быть подтверждена справкой заказчика и монтажной организации.

1.5. Соответствие следующим требованиям ОСТ 26-291-79 (после окончания монтажа и сварки корпусов аппаратов, если нет специальных указаний в проектах):

а) отклонение от проектного положения вертикальной оси корпуса и вертикальных стенок колонн, башен и других негабаритных аппаратов (диаметром более 3,2 м) не должно превышать 0,3% от высоты выверяемой точки над поверхностью фундамента, но не более ±30 мм на всю высоту;

б) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, за исключением аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±1% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 2000 мм;

в) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±0,5% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 4000 мм.

1.6. Возможность производства антикоррозионной защиты внутренней поверхности аппарата и выполнение необходимых требований по ее эксплуатации:

а) демонтаж всех съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и т.п.), брызгоулавливающих устройств, тарелок, временных монтажных приспособлений, приваренных к внутренней поверхности корпуса;

б) нагревательные элементы, устанавливаемые внутри аппарата или резервуара с антикоррозионным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 100 мм, а отверстия паровых барботеров - не менее 200 мм от поверхности антикоррозионного покрытия;

в) расположение отверстий для выхода пара и воздуха в барботерах (они должны быть направлены в сторону от защитного слоя);

г) отсутствие жесткого соединения с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы, вызывающие вибрацию аппарата;

д) наличие каплеотбойников на крышках наливных аппаратов;

е) расположение элементов (ребер жесткости), обеспечивающих жесткость конструкций, внутри аппаратов не допускается.

1.7. При приемке аппаратов, подлежащих защите футеровкой, кроме проверки требований, изложенных в пп. 1.2 и 1.6 данной инструкции, следует проверять:

а) прочность и жесткость плоских днищ, особенно крупногабаритных аппаратов, которые должны соответствовать расчету.

На монтажной площадке это определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым швом в соответствии с проектом;

б) вварку штуцеров заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;

в) наличие усилений (бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т.п.), а также в местах крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;

г) наличие переливных устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т.п.);

д) угол наклона конических крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;

е) наличие опорных колец, приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.

1.8. Наличие в корпусе контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.

1.9. Герметичность:

а) испытание на герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при положительной температуре на стенке аппарата;

б) испытание аппаратов неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т.п.) производят путем налива воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;

в) транспортабельные аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде, допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;

г) аппараты, работающие под давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.

1.10. Монтажные работы по сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для теплоизоляции и т.п.) к аппарату или их удаление после выполнения антикоррозионной защиты запрещается.

2. Приемка газоходов

2.1. Газоходы следует проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ 12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м, соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром 800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой, должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.

2.2. Сварные швы газоходов проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.

2.3. Правильность вварки штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.

2.4. Крупногабаритный газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для газоходов диаметром свыше 2000 мм.

3. Приемка железобетонных аппаратов и сооружений

При приемке железобетонных аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:

3.1. Соответствие конфигурации и размеров проекту:

а) отклонение от вертикали (допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм), что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке или формах;

б) угол наклона (не менее 1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.

3.2. Правильность установки; не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями здания.

3.3. Качество бетонной поверхности:

а) марку бетона по плотности и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования. Защита строительных конструкций от коррозии»;

б) отсутствие рабочих швов бетонирования;

в) в железобетонных сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;

г) влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением случаев нанесения водорастворимых покрытий).

Монолитный бетон должен быть выдержан не менее 28 дней после укладки.

3.4. Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров, люков и прочего:

а) наличие закладных деталей и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и правильность установки их по проекту;

б) приварку патрубков, предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;

в) обрамление всех отверстий в корпусе сооружения стальными закладными деталями;

г) отсутствие на внутренней поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей, трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие дребезжащего звука при простукивании.

3.5. Герметичность.

Испытание на герметичность железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной гидроизоляции.

В случае наличия при заливе водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.

До начала контрольного определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не увеличивается.

Резервуар и другие емкостные сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.

При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.

После устранения выявленных дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям табл. 1.

Испытание на герметичность железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.

Таблица 1

Показатель

Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий

окрасочных

мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол

оклеечных

футеровочных и облицовочных

Влажность поверхностного слоя, %, не более

4

4

5

5

Класс шероховатости

3-Ш

2-Ш

3-Ш

1-Ш

Поверхностная пористость, %

До 5

До 25

До 10

В зависимости от раствора подстилающего слоя

Ровность поверхности

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2%

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2%

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 3%

На площади круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм

Щелочность поверхности, рН

Под все виды покрытий не менее 7

 

Чистота поверхности

Под все виды покрытий не должно быть пыли, жировых пятен, загрязнений

 

Примечание. Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:

1-Ш - допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200 мм;

2-Ш - соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;

3-Ш - допускается колебание высоты шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.

4. Приемка строительной подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов

4.1. До начала антикоррозионных работ производится приемка всех строительных конструкций, подлежащих антикоррозионной защите: подземных частей фундаментов, каналов, лотков, приямков, фундаментов под оборудование, колонн, стен и полов.

4.2. Для производства антикоррозионных работ следует обеспечить свободный доступ к строительным конструкциям и безопасность ведения работ, а также возможность подачи химстойких материалов.

4.3. Антикоррозионные покрытия строительных конструкций производят после окончания всех монтажных и строительных работ. При необходимости возможна защита верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ.

4.4. При приемке каналов и тоннелей, подлежащих антикоррозионной защите, проверяют с помощью шаблона правильность сечения каналов, соответствие марки и плотности бетона проектным.

4.5. Следует проверить соответствие конструкции каналов, тоннелей и приямков требованиям ГОСТ 12.3.016-79, а именно: площадь сечения проходных тоннелей должна быть не менее 1,2´1,8 м, и должны иметься люки диаметром не менее 800 мм, расположенные через каждые 10-12 м.

4.6. В непроходных и полупроходных каналах следует проверить наличие съемных плит перекрытия, которые устанавливаются только после выполнения, антикоррозионной защиты.

4.7. Ширина каналов, а также непроходных и полупроходных тоннелей должна быть не менее: 0,6 м при глубине от 0,6 до 0,8 м; 0,8 м при глубине 1,5 м; 1,2 м при глубине 3 м; 2 м при глубине более 3 м.

4.8. Следует проверить пропуск арматуры железобетонных стенок лотков и каналов в несущий слой пола, что обеспечивает жесткое соединение каналов и пола для совместной их осадки.

4.9. Вертикальность стенок каналов проверяют с помощью отвесов и угольников. Стенки должны быть без отступлений от горизонтальных и вертикальных линий. Допускается отклонение от вертикали не более 2 мм на 1 м высоты.

Выполнение бортов у каналов и лотков проверяется с учетом возможности устройства антикоррозионной защиты и последующей установки перекрытия каналов. Правильность выполнения уклона по дну канала проверяется с помощью нивелира, рейки-шаблона и уровня, а также проливом водой.

4.10. В подземных сооружениях проверяют наличие в проектах и фактическое исполнение наружной гидроизоляции, исключающей проникновение грунтовых вод.

4.11. Внутренняя поверхность тоннелей, каналов и приямков, подлежащих защите, должна быть ровной, не иметь выбоин, остатков защемленной опалубки. Арматура должна иметь заданный проектом защитный слой из бетона.

4.12. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм к началу производства работ должна быть не более 4-5%.

Влажность бетона можно проверить непосредственно на рабочем месте неразрушающим методом несколькими способами:

а) при помощи пластинки желатина или фильтровальной бумаги, которые укладываются на бетонное основание. При избыточной влаге пластинка быстро свертывается, а бумага увлажняется;

б) при помощи кусочка хлористого кальция, который кладут на бетонное основание и накрывают стаканом. Если через сутки хлористый кальций не рассыплется в порошок, значит степень влажности основания можно считать удовлетворительной;

в) при помощи пробной приклейки 1 м2 рулонного или листового материала, применяемого в качестве непроницаемого подслоя.

Если через сутки при отрыве не произойдет отслоения материала от основания, то влажность поверхности следует считать в пределах нормы. Если при отрыве материала на бетонной "поверхности "появляется отпотевание или потемнение, то влажность бетона считается повышенной.

4.13. Готовое бетонное или железобетонное основание под полы должно быть выполнено в соответствии с проектом, при этом следует следить, чтобы были правильно расположены: уклоны и деформационные швы; сопряжения пола со стенками и другими конструкциями; трапы и лотки; а также соблюдены условия выполнения химзащитных работ с точки зрения температуры, освещенности, защиты от осадков и проливов, завершенность предшествующих монтажных и строительных работ.

4.14. Необходимо проверить схему отвода смывных вод. На нулевой отметке, как правило, отвод должен быть организован с помощью лотков и каналов, на перекрытиях - с помощью трапов. При этом устройство трапов на нулевой отметке (при отсутствии подвала) и на расстоянии ближе чем 2 м от стен и колонн недопустимо.

4.15. Уклоны пола должны строго соответствовать проекту и СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования». Соответствие уклонов проверяют рейкой-шаблоном и уровнем, при больших площадях - нивелиром, а также пробной поливкой водой, причем отклонения на отдельных участках пола длиной, не превышающей 1 м, допускаются не более чем 2,5%.

Маячные отметки пола должны быть установлены в соответствии с реперными.

По окончании приемки составляется исполнительная схема полов, которая прикладывается к приемо-сдаточному акту.

Отдельные места на поверхности основания пола, где неровности и отклонения превышают указанные допуски, должны быть выравнены строительной организацией цементным раствором.

4.16. Проверяют правильность расположения температурных швов. Они должны быть расположены на линиях водоразделов. Оформление температурных швов, а также примыкание пола к стенам, колоннам и фундаментам под оборудование должно соответствовать проекту.

Между основанием пола и указанными строительными элементами наличие щелей не допускается. Обнаруженные дефекты устраняет строительная организация.

4.17. Проверяется правильность оформления согласно проекту трапов и проемов, проходящих через перекрытие.

Все проемы, каналы, температурные швы и отверстия для трубопроводов или трапов должны быть выполнены до начала защитных работ. После окончания химзащитных работ производить пробивку дополнительных отверстий категорически запрещается.

4.18. Строительная организация, обязана подтвердить документом отсутствие осадки грунта под бетонным основанием пола, подлежащего защите (пол первого этажа, подвала).

4.19. Проверяется прочность сцепления стяжки с основанием пола путем простукивания стяжки плиточным молотком по всей площади. При изменении звука (глухом звуке), указывающем на отсутствие сцепления стяжки с полом, стяжка должна быть переделана.

4.20. При приемке фундаментов под оборудование с помощью нивелира, рейки, отвеса, уровня, угольника проверяют правильность их выполнения в соответствии с проектом, при этом углы фундаментов должны быть плавно сняты по фаске под углом 45° или закруглены по радиусу 5-10 мм, а на поверхности бетона не должно быть неровностей, раковин и других дефектов.

4.21. Выравнивание поверхности строительных конструкций надлежит производить путем затирки с применением при этом того же рабочего раствора, который применялся при устройстве стяжки. Применение антикоррозионных материалов для этой цели недопустимо.

4.22. При наличии нескольких фундаментов тщательно проверяют правильность расположения их в створе. Отклонение в размерах от натянутого шнура разрешается не более ±2-3 мм, при этом должен быть обеспечен сток к трапам, лоткам.

4.23. Производится приемка стен и колонн, подлежащих антикоррозионной защите штучными материалами.

Отклонений от вертикальной линии не должно быть.

4.24. Следует проверить расположение подземных коммуникаций, предназначенных для транспортировки жидких агрессивных сред. Они должны быть расположены в каналах или тоннелях, доступных для систематического осмотра.

4.25. У проемов в полах, предназначенных для пропуска оборудования и коммуникаций необходимо проверить наличие бортов высотой не менее 300 мм и гильз высотой 300 мм с фартуками шириной не менее 150 мм в проемах для прохождения одиночных трубопроводов.

4.26. Строительные конструкции, работающие под постоянным воздействием агрессивной среды (например, поддоны оросителей холодильников, приямки и т.д.), должны отвечать требованиям, предъявляемым к железобетонным аппаратам, работающим на налив (см. пп. 3.1-3.4 данной инструкции).

ИНСТРУКЦИЯ 2
ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
ЗАЩИТЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Перед нанесением защитных покрытий металлическая поверхность технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и отдельных деталей) должна быть очищена от ржавчины, окалины, краски, жира и загрязнений.

Степень очистки стальных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенным в табл. 2.

Способы очистки поверхности определяются проектом.

В условиях монтажной площадки могут применяться следующие способы механической очистки:

кварцевым или стальным песком;

дробеструйный;

стальными щетками (электрическими, пневматическими или ручными);

Возможна также обработка поверхности грунтовками - модификаторами (преобразователями) ржавчины.

Таблица 2

№ п/п

Виды защитных покрытий, под которые производится подготовка поверхности

Степень очистки стальных поверхностей от окалины и ржавчины

вторая

третья

четвертая

1

Окрасочные покрытия:

 

 

 

на основе природных смол

-

+

-

на основе синтетических смол

+

-

-

2

Мастичные, шпаклевочные и наливные покрытия:

 

 

 

неорганические на основе жидкого стекла и серного состава

-

+

-

органические на основе природных смол

-

+

-

органические на основе синтетических смол

+

-

-

3

Оклеечные покрытия:

 

 

 

на битумных и битумно-резиновых мастиках

-

-

+

на синтетических клеях

+

-

-

4

Гуммировочные покрытия

+

-

-

5

Футеровочные и облицовочные покрытия на вяжущих:

 

 

 

неорганических, на основе жидкого стекла и серного состава

-

+

-

приготовленных на основе природных смол

-

-

+

приготовленных на основе синтетических смол

+

-

-

Примечание. Степень очистки поверхностей стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна удовлетворить следующим характеристикам:

вторая - при осмотре поверхности невооруженным глазом окалина или ржавчина не видны;

третья - не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке окалиной или ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;

четвертая - не более чем на 20% поверхности имеются пятна или пласты прочно сцепленной окалины или ржавчины; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке поверхности окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.

1. Механическая очистка

1.2. Перед механической очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены уайт-спиритом или растворителем Р-4.

После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.

1.3. Технология очистки кварцевым песком.

Рекомендуется применять горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Сжатый воздух должен быть очищен от влаги и масла. Размер зерен песка, а также расстояние между соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью должны быть подобраны в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размере зерен 0,75-2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно быть 75- 150 мм.

Отбор указанной выше фракции песка следует производить путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой № 2, нижнее с сеткой № 07 по ГОСТ 3584-73).

1.4. Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины следует применять крупнозернистый песок, при этом расстояние между соплом и поверхностью должно быть наименьшим.

Качество песка должно быть определено пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Зерна песка при ударе о поверхность не должны превращаться в пыль.

Отработанный песок может быть использован повторно при условии его соответствия вышеуказанным требованиям, а также при отсутствии загрязнения замасливателями.

1.5. Для очистки стальным песком следует применять дробь стальную колотую марки ДСК (стальной песок) с содержанием кремния 2,3-2,6% по ГОСТ 11964-66.

1.6. При толщине подлежащего очистке металла 3-5 мм следует применять дробь № 03 размерами 0,2-0,4 мм; при толщине металла более 5 мм - дробь № 05 или № 08 размерами 0,4-0,9 мм,

1.7. При очистке толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности струёй дроби типа ДЧК (дробь чугунная колотая) по ГОСТ 11964-66.

1.8. Завод-изготовитель должен поставлять дробь в готовом к употреблению виде. Использовать ее следует многократно.

При этом необходимо предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными материалами.

1.9. Дробеструйную очистку следует выполнять дробеструйными аппаратами с соплом диаметром до 8 мм под давлением 0,5-0,6 МПа и с расходом воздуха 5 м3/мин, а с соплом диаметром 8-12 мм - под давлением 0,6-0,8 МПа и с расходом воздуха 9 м3/мин.

Сопла к пескоструйным и дробеструйным аппаратам следует, как правило, применять минералокерамические; можно применять также сопла фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна) или из твердых сплавов.

Сопло дробеструйного аппарата во время работы нужно держать на расстоянии 150- 200 мм и под углом 75-80° к обрабатываемой поверхности. Категорически запрещается держать его перпендикулярно к поверхности.

1.10. Очищать поверхности от ржавчины, окалины и загрязнений можно стальными электрощетками, пневмощетками, а в исключительных случаях - ручными металлическими щетками, шарошками, скребками и т.п. (характеристику щеток, шарошек и скребков см. в приложении 4 к данному сборнику).

2. Обработка поверхности грунтовками – модификаторами (преобразователями) ржавчины

Под лакокрасочные покрытия малоответственных металлических конструкций допускается применение грунтовок - модификаторов (преобразователей) ржавчины.

2.1. Допустимая для грунтовок - модификаторов (преобразователей) толщина продуктов коррозии составляет не более 100 мкм.

2.2. В качестве грунтовок - модификаторов ржавчины рекомендуются грунтовки ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).

Допускается применение других преобразователей ржавчины, если есть на них инструкции по применению.

В 100 мас. ч. грунтовок ЭВА-01-ГИСИ и ВА-013 ЖТ вводят 5-7 мас. ч. 70%-ной ортофосфорной термической кислоты. Срок хранения приготовленного состава не более 24 ч. В 100 мас. ч. грунтовки ЭВА-0112 непосредственно перед употреблением вводят 3 мас. ч. 85%-ной ортофосфорной термической кислоты.

Срок хранения приготовленных составов для ЭВА-0112 и ЭВА-01-ГИСИ - 24 ч.

Грунтовка-преобразователь на основе ВА-013ЖТ готовится непосредственно перед употреблением.

2.3. Подготовка поверхности перед нанесением грунтовки состоит из удаления пластовой ржавчины стальными щетками и последующей промывки поверхности 1%-ным раствором ОП-7 или другого поверхностно-активного вещества.

2.4. Наносить грунтовку на поверхность оборудования и металлоконструкций следует при температуре поверхности и окружающего воздуха не ниже +10°С (оптимальная температура 15-25°С), в сухую погоду (относительная влажность воздуха должна быть не выше 80 и не ниже 30%).

2.5. Грунтовки можно наносить кистью или пневматическим краскораспылителем.

2.6. Для нанесения кистью следует применять грунтовку с вязкостью 60-80 с по вискозиметру ВЗ-4.

2.7. Грунтовку нужно напылять тонким равномерным слоем без подтеков.

Для распыления пистолетом следует применять грунтовку с вязкостью 30-40 с, профильтрованную через капроновое сито. Разбавление грунтовки до требуемой вязкости производить дистиллированной водой или конденсатом.

2.8. Сушку грунтовки необходимо производить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при 60-80°С в течение 30-40 мин.

Пленка, образовавшаяся после высыхания грунтовок - преобразователей, не может служить самостоятельным антикоррозионным покрытием без последующего перекрытия другими лакокрасочными материалами.

3. Контроль качества подготовки металлической поверхности

3.1. Пленку грунта - модификатора (преобразователя) проверяют на отсутствие морщин и трещин визуально. Цвет пленки темно-синий для ЭВА-01-ГИСИ, ЭВА-0112. Допускается пятнистость (пятна зеленого цвета).

Для ВА-013ЖТ цвет пленки коричневый. Допускается разнотонность.

3.2. Адгезию пленки следует проверять через 1 сутки методом решетчатого надреза.

4. Подготовка поверхности железобетонных наливных сооружений (резервуаров, очистных сооружений и др.), оснований полов, фундаментов, лотков, каналов

4.1. Подготовка под защитные покрытия бетонной поверхности состоит из очистки ее от пыли, грязи и масляных пятен, а также сушки до требуемой влажности.

Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 1.

4.2. Поверхность, подлежащая антикоррозионной защите, должна быть очищена с помощью стальных щеток и обеспылена.

4.3. Поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, затем нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой и высушены.

Бетон в случае коррозии в местах разрушений должен быть удален, поверхность очищена, промыта и на нее уложен новый бетон.

4.4. Очищенная и принятая по акту бетонная поверхность должна быть загрунтована, промазана клеем в зависимости от конструкции защитного покрытия и влажности воздуха.

4.5. Материал грунтовки или марку клея следует выбирать в зависимости от конструкции наносимого защитного покрытия.

4.6. Перед антикоррозионной защитой полов контроль прочности сцепления стяжки с бетонным основанием можно осуществлять вакуумной камерой, работающей совместно с вакуум-ресивером, по методике, разработанной Челябинским политехническим институтом и трестом Монтажхимзащита. О слабом сцеплении шпаклевки с основанием судят по наличию на контролируемой поверхности трещин, образовавшихся под вакуумной камерой.

5. Расход материалов

5.1. Расход песка (усредненный) на пескоструйную очистку 1 м2 поверхности составляет: стального 5 кг (с учетом оборачиваемости), кварцевого 40 кг.

5.2. Расход грунтовки - преобразователя ржавчины на 1 слой при нанесении кистью - 150-200 г/м2.

ИНСТРУКЦИЯ 3
ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИСТОВЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И РУЛОННЫХ НЕПРОНИЦАЕМЫХ ПОДСЛОЕВ

В инструкции приведена рекомендуемая технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов, в том числе: в разделе А - полиизобутиленовых пластин; в разделе Б - материала «Бутилкор-С»; в разделе В - битумно-рулонных изоляций; в разделе Г - активированной полиэтиленовой пленки; в разделе Д - дублированного полиэтилена. В разделе Е изложен порядок проведения контроля качества.

Технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов заключается в подготовке материалов, приготовлении клеящего состава, послойном наклеивании материалов на защищаемую поверхность и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее + 10°С, при работах по приклейке активированной полиэтиленовой пленки - не менее +18°С.

3. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 3.

5. Количество слоев и клеящий материал указывают в проекте.

6. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.

Таблица 3

Материал, его характеристика и марка

ГОСТ, ОСТ или ТУ

Рекомендуемый способ

упаковки и маркировки

транспортировки и хранения

1

2

3

4

Пластина полиизобутиленовая

ТУ 38-105203-76

Пластину наматывают на бобины, деревянные или картонные, и упаковывают в дощатые решетчатые ящики

Полиизобутиленовая пластина должна храниться в упакованном виде в закрытых помещениях при температуре от минус 35°С до плюс 30°С и находиться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих устройств. Гарантийный срок сохраняемости полиизобутиленовой пластины 12 мес с момента выпуска

Клей 88-Н - раствор резиновой смеси типа 31-Н на основе наирита СРБК и бутилфенолформальдегидной смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином

ТУ 38-1051061-76

В чистые, сухие луженые, оцинкованные или алюминиевые бидоны с плотно закрывающимися крышками. Допускается поставка в бочках

Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до 20°С. Транспортировать разрешается при минусовых температурах. Перед использованием клей должен быть тщательно перемешан и иметь температуру до 15°С. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 3 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после его проверки в соответствии с требованиями ТУ

Клей 88-НП - раствор резиновой смеси 31-НП и бутилфенолформальдегидной смолы 101 или смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином в соотношении 2:1 по массе

ТУ 38-105540-73

То же

Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до плюс 30°С и влажности до 75%. Транспортировать можно при любой температуре. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 6 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после проверки в соответствии с требованиями ТУ

Бензин-растворитель для резиновой промышленности марки БР-1 и марки БР-2 «Галоша»

ГОСТ 443-76

В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками

Хранится в помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных материалов и защищенных от попадания солнечных лучей и атмосферных осадков. Гарантийный срок хранения пять лет со дня изготовления.

Этилацетат (растворитель) марок А и Б. Прозрачная бесцветная жидкость

ГОСТ 8981-78

В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками или стеклянные бутыли емкостью 20 л

Транспортировать в железнодорожных цистернах, в отдельных случаях - в стальных бочках. Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления

Битумы нефтяные строительные марок: БН-70/30, БН-90/10. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, соответственно 21-40; 5-20. Температура размягчения по «кольцу и шару» не ниже 70 и 90°С.

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: