Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Предприятия сельского хозяйства arrow ВНТП 12/1-89 Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрен  
19.10.2018
    
ВНТП 12/1-89 Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрен

ВСЕСОЮЗНОЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННО-НАУЧНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ
ПО АГРОХИМИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

(СОЮЗСЕЛЬХОЗХИМИЯ)

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СКЛАДОВ
ТВЕРДЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ
И ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

МОСКВА 1991

Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов ВНТП 12/1-89/СОЮЗСЕЛЬХОЗХИМИЯ разработаны Государственным проектным и научно-исследовательским институтом по проектированию животноводческих предприятий по производству молока, говядины и свинины (Гипронисельхоз) с участием Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института по технологии и экономике хранения, транспортировке и механизации внесения в почву минеральных удобрений (ВНИПИагрохим), Украинского научно-исследовательского института механизации и электрификации сельского хозяйства (УНИИМЭСХ), Киевского научно-исследовательского института гигиены труда и профзаболеваний (КНИИГТ и ПЗ).

Консультативное участие в разработке норм приняли Всесоюзный институт удобрений и агропочвоведения (ВИУА), Центральный научно-исследовательский институт механизации и электрификации сельского хозяйства Нечерноземной зоны РСФСР (ЦНИИМЭСХ), Государственный институт по проектированию объектов химизации, биологической промышленности, ветеринарии и научно-исследовательских учреждений агропромышленного комплекса (Гипроагрохим).

Нормы согласованы с Главным управлением пожарной охраны Министерства внутренних дел СССР 13 мая 1988 г., Министерством здравоохранения СССР 28 декабря 1987 г.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу Временные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и пестицидов для колхозов, совхозов и пунктов химизации* ВНТП 12-86.

Редакторы-составители: Романов А.А., Круглов В.М. (Гипронисельхоз), Пономарев Е.А. (Госагропром СССР), Соловьев Ю.Н., Добычин В.К. (ВПНО "Союзсельхозхимия"), Сажнев И.Н., Кулешов Н.М. (ВНИПИагрохим), Смаковский Ф.П. (УНИИМЭСХ), Витер В.Ф. (КНИИГТ и ПЗ), Вахрамеев Ю.И. (ВИУА), Павлович А.А. (ЦНИИМЭСХ).

Государственная агрохимическая ассоциация (Агрохим)

Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов

Взамен

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы должны соблюдаться при технологическом проектировании новых и реконструкции действующих прирельсовых и расходных складов:

твердых минеральных удобрений (гранулированных и кристаллических, затаренных и хранящихся без тары) и непылящих химических мелиорантов;

порошковидных пылевидных минеральных удобрений и порошковидных химических мелиорантов.

В дальнейшем в пунктах норм, в которых допустимо сокращенное название, для кратности, твердые минеральные удобрения гранулированные и кристаллические, а также непылящие химические мелиоранты сокращенно именуются ГКР (грузы в гранулированном и кристаллическом виде); порошковидные (пылевидные) минеральные удобрения и порошковидные химические мелиоранты сокращенно именуются ГП (грузы порошковидные).

2. При проектировании складов для ГКР и ГП кроме настоящих норм следует руководствоваться действующими нормами строительного проектирования, требованиями действующих санитарных правил по хранению, транспортировке и применению минеральных удобрений, требованиями системы государственных стандартов безопасности труда, а также другими нормативными документами по проектированию складов, утвержденными в установленном порядке.

Внесены Гипронисельхозом

Утверждены ВПНО "Союзсельхозхимия"
2 августа 1989 г.

Срок введения в действие
1 января 1990 г.

При проектировании складов для аммиачной селитры и других взрывопожароопасных удобрений следует также учитывать требования специальных правил по их безопасному складированию, перевозке и подготовке к внесению.

1.3. При разработке мероприятий по защите от коррозии технологического оборудования следует использовать указания по техническому обслуживанию и антикоррозионной защите машин и механизмов, работающих в контакте с удобрениями.

1.4. При выборе площадки для строительства складов ГКР следует учитывать наличие прилегающих площадок, пригодных под взлетно-посадочные полосы для самолетов и вертолетов сельскохозяйственной авиации, осуществляющей авиационно-химические работы; грунтовые воды должны находиться на глубине не менее 1,5 м от планировочных отметок.

1.5. Бытовые помещения для обслуживающего персонала складов ГКР и ГП разрабатывать, как правило, в составе прирельсовых баз и пунктов химизации, применительно к группе производственных процессов 1В и 2Г.

1.6. Здания и сооружения складов, а также технологические площадки для смешивания удобрений должны быть удалены от магистральных автомобильных и железных дорог не менее, чем на 60 м.

1.7. Размеры санитарно-защитных зон для складов следует принимать в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

1.8. Прирельсовые склады ГКР и ГП проектируются, как правило, с учетом их размещения в составе прирельсовых баз химической продукции, расходные склады - в составе пунктов химизации.

1.9. Основные определения и термины приведены в приложении 1.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ И МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ С УДОБРЕНИЯМИ И ХИММЕЛИОРАНТАМИ

2.1. Технология хранения и подготовки удобрений и химмелиорантов к внесению включает следующие производственные операции:

подготовка склада к приему ГКР и ГП;

загрузка ГКР и ГП в склад;

обеспечение качественной и количественной сохранности ГКР и ГП;

выгрузка ГКР и ГП из склада;

растаривание*;

измельчение*;

приготовление тукосмесей;

погрузка в транспортные средства или в технологические машины для внесения в почву;

уничтожение тары, не подлежащей возврату;

мойка транспортных средств и технологических машин;

обеспыливание и стирка спецодежды;

сбор производственных стоков.

*) Для складов, с которых производятся работы по внесению удобрений в почву в зоне непосредственного обслуживания земель.

2.2. Для хранения ГКР и ГП (приложение 2, 3) следует применять две основные технологические схемы - вертикальную и горизонтальную (приложение 4).

2.3. Вертикальную схему следует применять только для неслеживающихся ГКР и ГП с учетом степени их слеживаемости (приложение 5) и продолжительности хранения.

2.4. Горизонтальную схему хранения следует применять для всех видов ГКР. В расходных складах допускается применять горизонтальную схему для ГП.

Горизонтальную схему подразделяют на продольную, поперечную и продольно-поперечную с устройством проездов или без них. Коэффициенты использования площади складов должны приниматься не менее указанных в приложении 4, применительно к различным схемам хранения ГКР.

2.5. В типовых проектах складов следует предусматривать следующий режим работы:

а) прирельсовых складов:

продолжительность приема ГКР и ГП - 365 дней в году, вне смен, в зависимости от поступления вагонов;

продолжительность отгрузки 253 дня в году, количество смен в сутки - 1;

расчетный коэффициент оборачиваемости складской вместимости:

складов ГКР - 2...10;

складов кратковременного хранения ГКР - 11...25;

складов ГП - 10;

б) расходных складов:

на приеме 50 дней в году в одну смену;

на выдаче 50 дней в году в две смены;

коэффициент оборачиваемости складской вместимости - 2;

в) прирельсовых и расходных складов:

коэффициент неравномерности поступления грузов - 2;

коэффициент неравномерности отпуска грузов - 1,5.

2.6. В проектах дополнительно к расчетному следует указывать максимально возможный коэффициент оборачиваемости складской вместимости.

2.7. Технологические решения складов ГКР различной вместимости должны обеспечивать средние удельные нагрузки на 1 м2 площади пола, приведенные в приложении 6.

Значения насыпной плотности и объем единицы массы свободно насыпанного поверхностного слоя ГКР и ГП приведены в приложениях 3 и 7.

2.8. Контрольные технико-экономические показатели технологических решений складов ГКР и ГП приведены в таблице.

Таблица

Показатели технического уровня складов ГКР и ГП

Тип склада

Расход электроэнергии при хранении и переработке, не выше кВт×ч/т

Себестоимость переработки, не выше руб/т

Уровень механизации технологических процессов, не ниже

Трудозатраты переработки не выше, чел.×ч/т

Перечень операций, учитываемых при определении показателей

1

2

3

4

5

6

Прирельсовые склады

незатаренных ГКР (при поступлении 30% удобрений в крытых вагонах)

12,0

2,8

95

0,6

выгрузка из вагонов

зачистка крытых вагонов

формирование буртов

выдача ГКР из склада

силосный для хранения ГП и гранулированных удобрений

25,0

10,0

100

1,8

выгрузка из специализированных вагонов

загрузка в силосы

выдача ГП и гранулированных удобрений из склада

затаренных удобрений при беспакетном способе доставки

 

 

 

 

 

с отгрузкой без поддонов

7,0

10,0

50

3,0

выгрузка мешков из вагонов на поддоны

доставка поддонов к месту хранения и укладка их в штабель

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка удобрений без поддонов на автотранспорт

с отгрузкой на стоечных поддонах

7,0

10,0

75

3,0

выгрузка мешков из вагонов на поддоны

доставка поддонов к месту хранения и укладка их в штабель

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка поддонов на автотранспорт

затаренных удобрений при поступлении грузов в контейнерах и пакетах

7,0

10,0

100

3,0

выгрузка пакетов и контейнеров из полувагонов

транспортировка пакетов и контейнеров и укладка их в штабель

разборка штабеля и загрузка контейнеров и пакетов в автомобиль

Расходные склады

незатаренных ГКР, в павильонных складах

5,5

4,3

7,2

100

0,3

выгрузка ГКР из автомобилей-самосвалов

формирование буртов

выдача ГКР из склада

приготовление тукосмесей

незатаренных гранулированных удобрений в силосных складах

15,0

4,0

7,2

100

0,3

выгрузка гранулированных удобрений из автомобилей-самосвалов

загрузка силосов

выдача гранулированных удобрений из склада

приготовление тукосмесей

доставка поддонов к месту хранения и укладки их в штабель

затаренных удобрений при беспакетном способе доставки на склад

5,0

20,0

60

3,0

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка мешков в растариватель-измельчителъ

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

затаренных удобрений при доставке на склад на стоечных поддонах и в пакетах

5,0

20,0

75

3,0

выгрузка поддонов (пакетов) из автотранспорта, доставка их к месту хранения и укладка в штабель

разборка штабелей и доставка поддонов (пакетов) на отгрузочную площадку

загрузка мешков в растариватель-измельчитель

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

затаренных удобрений при доставке на склад в контейнерах

5,0

20,0

100

3,0

выгрузка контейнеров с автотранспорта, доставка их к месту хранения с укладкой в штабель

разборка штабелей и доставка контейнеров на отгрузочную площадку с загрузкой удобрений в растариватель-измельчитель или тукосмесительную установку

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

Примечание. В числителе - на складах вместимостью 1000 т и более, в знаменателе - на складах вместимостью менее 1000 т.

2.9. Подбор технологического оборудования для складов ГКР и ГП следует производить в зависимости от принятой технологической схемы с учетом экономической и хозяйственной целесообразности по каталогам и перечням утвержденной системы машин для комплексной механизации внутрискладских работ с ГКР и ГП.

2.10. Технологическое оборудование в складах должно обеспечивать:

минимум перевалочных операций;

минимальное просыпание ГКР и ГП вне мест их складирования;

сохранность физических свойств ГКР и ГП.

2.11. При выборе технологического процесса следует отдавать предпочтение технологическим схемам, при которых обеспечивается:

сокращение до минимума или исключение нахождения обслуживающего персонала в зоне действия производственных вредностей;

применение средств дистанционного управления и контроля;

применение автоматических и программных устройств и манипуляторов.

В технологическом процессе загрузки, выгрузки, измельчения, смешивания ГКР и ГП следует максимально сокращать встречное движение мобильных погрузочно-разгрузочных и транспортных средств, а пути их движения при выполнении операций должны быть кратчайшими.

2.12. Выполнение однообразных циклических операций на загрузке и выгрузке ГКР и ГП, как правило, следует предусматривать с использованием механизмов и устройств, работающих в автоматическом режиме по заданным программам.

2.13. Технологию приема в склады ГКР и ГП следует проектировать с расчетом их доставки на расходные склады автотранспортом, на прирельсовые склады в железнодорожных вагонах: хопперах, крытых универсальных, цистернах-цементовозах (порошковидные химмелиоранты), полувагонах (непылящие химмелиоранты).

2.14. Для выполнения технологических операций при приеме ГКР и ГП из железнодорожных вагонов на прирельсовых складах следует предусматривать приемные участки (площадки) под навесом с тупиковым вводом железнодорожного пути внутрь здания (как правило) или с примыканием железнодорожного пути к рампе, расположенной вне склада, под навесом.

На участках приема, как правило, необходимо предусматривать оперативную перегрузку ГКР из вагонов в автотранспорт.

2.15. Для подачи железнодорожных вагонов в пределах приемного участка допускается предусматривать тяговую маневровую лебедку и автоматическое устройство для точной остановки вагона при совмещении разгрузочных люков его с воронками приемного устройства.

2.16. Разгрузку автотранспорта с удобрениями на расходных складах следует предусматривать в технологическом отсеке, непосредственно в отсеках для хранения с последующим формированием буртов и штабелей, на крытой (под навесом) разгрузочной площадке, оснащенной компенсаторными емкостями.

2.17. Технологическая схема приема и распределения ГКР и ГП по отсекам (силосам, бункерам) должна обеспечивать выполнение установленной МПС технической нормы времени простоя вагонов под выгрузкой при минимальном времени простоя внутрискладского технологического оборудования с соблюдением техники безопасности и производственной санитарии.

Методика выбора оптимальной технологии приведена в приложении 8.

2.18. Подача незатаренных ГКР и ГП от места их выгрузки из транспортных средств в отсеки (силосы, бункера) склада должна осуществляться гравитационно или с помощью механических транспортных средств и систем: нории, ленточные и винтовые конвейеры, опорные и подвесные электрические краны с грейферами, монорельсовые грейферные тележки, ковшовые и грейферные электро-, тракторные или автопогрузчики; с помощью систем пневматического транспорта. Эти же средства и системы должны использоваться для внутрискладской транспортировки ГКР и ГП при их выгрузке из склада, при разработке буртов, при загрузке в автотранспортные и технологические машины, а также для загрузки минеральных удобрений в тукосмесительные установки, самолеты и вертолеты сельскохозяйственной авиации. Указания по определению количества машин для комплексной механизации работ с незатаренными грузами приведены в приложении 9.

2.19. В складах незатаренных минеральных удобрений и химмелиорантов при использовании на загрузке и выгрузке стационарно установленных наклонных, вертикальных и горизонтальных конвейеров, пневмотранспортных установок необходимо предусматривать автоматическую блокировку их включения и выключения, исключающую возможность завалов и подпоров при аварийной остановке одного их механизмов.

2.20. При использовании ленточного конвейера на подвесной галерее необходимо предусматривать устройства, обеспечивающие полную очистку ленты от незатаренных минеральных удобрений и химмелиорантов в местах их сброса в отсек.

2.21. При подборе оборудования для отсыпки буртов со свободным откосом (без ограничивающей откос подпорной стены, щита) следует производить проверку на незасыпаемость ходовой части или опорных колес мобильных машин.

2.22. Использование вагоноразгрузочной машины при выгрузке незатаренных удобрений из крытых вагонов осуществляется в следующей последовательности:

подача вагона к площадке и установка его напротив вагоноразгрузочной машины;

открывание двери вагона и уборка заградительных щитов;

"врезка" машины в вагон до полного въезда;

перемещение вагона (при необходимости) маневровым устройством к месту (отсеку) выгрузки;

выгрузка из вагона;

обратное перемещение вагона с машиной к площадке;

выезд вагоноразгрузочной машины из вагона на площадку;

очистка вагона.

При "врезке" машины удобрения и химмелиоранты должны выгружаться в бункер или автотранспорт.

2.23. Для открывания и закрывания люков вагонов, оборудованных пневматическими приводами, на приемном участие на всем протяжении фронта выгрузки необходимо предусматривать пневматическую магистраль (от компрессора) с разъемами для подключения к пневматической системе вагона.

2.24. Технология приема затаренных удобрений на прирельсовых складах состоит из следующих операций:

подача вагона к месту выгрузки;

открывание двери вагона;

укладка мешков с удобрениями на инвентарные поддоны;

доставка поддонов с удобрениями к месту хранения в отсеки склада и формирование штабеля.

2.25. При выгрузке мешков из крытого вагона их укладка на поддоны производится вручную; количество рабочих определяется расчетом, с учетом интенсивности грузопотока, но принимается не менее двух.

2.26. Для механизации загрузки и выгрузки затаренных удобрений следует предусматривать тракторные, авто- и электропогрузчики, краны-штабелеры, ленточные конвейеры.

2.27. С целью ускорения разгрузки вагонов поддоны сначала устанавливаются на резервную площадку для временного складирования удобрений. По окончании выгрузки всей партии мешков из вагона производится доставка поддонов с резервной площадки к месту хранения.

Указания по определению количества машин для комплексной механизации работ с затаренными грузами приведены в приложении 10.

2.28. При разработке технологической схемы силосных складов для ГП, как правило, следует использовать системы пневмотранспорта, обеспечивающие полную механизацию работ в сочетании с требуемыми санитарно-гигиеническими условиями работы обслуживающего персонала.

2.29. При выполнении технологических расчетов склада силосного типа следует принимать:

одновременное размещение в складе не менее двух видов ГП;

степень заполнения силосных емкостей не ниже 95%;

степень полноты выгрузки 95...97%.

2.30. В комплект оборудования приемных участков складов силосного типа следует включать:

пневматические камерные насосы (питатели);

шланг для подключения железнодорожной цистерны к источнику питания воздухом;

шланг для разгрузки железнодорожной цистерны.

На шланге для разгрузки железнодорожной цистерны следует предусматривать специальный наконечник, обеспечивающий быстросъемное герметичное соединение разгрузочного патрубка цистерны с транспортным материалопроводом склада. Шланг для подключения к источнику питания воздухом следует оснащать соединительной головкой.

2.31. Прием ГП из вагона-хоппера следует предусматривать, как правило, с одной его установки. Для улучшения выгрузки на вагон-хоппер следует устанавливать вибраторы.

2.32. В местах пересыпки ГП из разгрузочных люков вагона-хоппера в подрельсовые воронки камерных насосов необходимо предусматривать приемные рукава, служащие для исключения просыпей и пыления.

2.33. Случайно попавшие предметы следует отделять до поступления ГП в камерный питатель, приемные воронки должны быть оборудованы решетками для отделения случайно попавших в вагон предметов.

2.34. Прокладку трассы транспортного материалопровода следует производить по кратчайшему расстоянию с наименьшим количеством поворотов.

2.35. При наличии вертикальных участков материалопровода следует располагать их преимущественно в начале трассы. Стыковку труб одинакового диаметра выполнять без уступов.

2.36. В местах прохода транспортного материалопровода через строительные конструкции следует предусматривать патрубки, обеспечивающие возможность монтажных перемещений и тепловых деформаций труб. При прокладке материалопровода между зданиями без специальной эстакады, на подвесках или опорах следует предусматривать возможность доступа к фланцам.

2.37. Колена (отводы) материалопроводов следует выполнять квадратного сечения, с рабочей стороной, выполненной из износостойкой стали толщиной не менее 8 мм. Площадь поперечного сечения отвода должна быть равна площади поперечного сечения трубы до отвода. Для обеспечения возможности быстрой смены изношенного колена (отвода) следует устанавливать их на фланцах. Радиус закругления колена следует принимать не менее 10 диаметров материалопровода.

2.38. Воздух, подаваемый в пневмосистему склада, должен быть очищен от влаги и масла.

Для очистки воздуха, подаваемого в пневмосистему склада, следует предусматривать масловодоотделитель. На выходе воздуха из масловодоотделителя содержание масляного тумана в воздухе допускается не более 40 мг/м3.

Точка росы сжатого воздуха должна быть не выше -4°С (содержание водяных паров в воздухе не более 3,6 г/м3).

Применение влажного воздуха категорически запрещается.

2.39. Оборудование очистки и осушки сжатого воздуха размещается в отапливаемом помещении. В этом помещении ширина проходов, ведущих в смежные помещения или наружу, должна быть не менее 1 м.

2.40. Для удобства выполнения ремонтных и монтажных работ в помещении компрессорной следует предусматривать тельфер.

2.41. Компрессорную установку следует размещать в изолированном помещении по возможности ближе к потребителям воздуха. Размещение компрессорной установки долимо обеспечивать минимальное расстояние подачи воздуха к камерным насосам.

2.42. Воздуховоды сжатого воздуха следует соединять, как правило, на сварке. При диаметре труб до 50 мм следует предусматривать газовую сварку стыков, а при диаметре более 50 мм - электрическую. Сварку стыков предусматривать только на прямых участках.

2.43. Прокладку горизонтальных участков воздуховодов сжатого воздуха выполнять с уклоном не менее 0,003 в сторону движения воздуха или не менее 0,005 в направлении, обратном потоку воздуха. В местах возможного скопления конденсата необходимо предусматривать сливные устройства.

2.44. На открытых воздуховодах сжатого воздуха, идущих от воздухосборников к потребителям при их протяженности более 10 м, следует предусматривать теплоизоляцию.

2.45. В местах подключения воздуховодов к питателям пневмотранспортных установок необходимо предусматривать следующие устройства и приборы:

манометр;

электромагнитный вентиль для дистанционного управления подачей воздуха;

ручной вентиль;

патрубок для продувки материалопроводов;

предохранительный клапан.

Ручной вентиль устанавливается перед электромагнитным вентилем для отключения установки от сети сжатого воздуха в случае ремонта электромагнитного вентиля и регулирования вручную.

2.46. На воздуховоде к питателю пневмотранспортной установки следует устанавливать автоматический регулятор расхода воздуха, при ручном регулировании следует предусматривать насадку Вентури для измерения расхода воздуха.

2.47. Для оперативного контроля степени заполнения силосных емкостей следует предусматривать в них установку указателей уровня ГП с подачей сигнала на центральный пульт управления. Указатели верхнего уровня ГП должны при срабатывании включать систему световой или звуковой сигнализации, по этому сигналу прекращается подача ГП в питатель пневмотранспортной установки или производится переключение потока аэросмеси на пустую емкость, в случае невыполнения этих операций указатель уровня выдает команду на отключение технологического оборудования.

2.48. Формирование буртов ГКР на прирельсовых складах следует предусматривать преимущественно за счет гравитационного рассыпания ГКР по углу естественного откоса (при оборудовании склада встроенным приемным участком с эстакадой) с использованием в необходимых случаях электрических грейдерных кранов.

2.49. Формирование буртов ГКР с использованием продольных ленточных транспортеров и мобильных средств механизации предусматривать в случае невозможности оборудования склада железнодорожной эстакадой высотой 6 м и более.

2.50. Разработку буртов при выдаче ГКР с прирельсового склада следует производить электрическим грейдерным краном (при наличии его в складе) или фронтальными ковшовыми погрузчиками. С целью исключения загазованности помещений, выдачу ГКР со склада следует производить с помощью бункеров-наполнителей, отгрузочные транспортеры которых должны быть выведены наружу за ограждающие конструкции склада.

2.51. Технологическое оборудование для выгрузки незатаренных удобрений из отсеков расходного склада принимается в зависимости от степени слеживаемости удобрений к концу срока хранения. Бурты удобрений, не склонных к слеживанию, разрабатывают ковшовыми и грейферными погрузчиками. При выгрузке из склада слежавшихся удобрений в технологической цепочке машин следует предусматривать измельчитель удобрений. Измельчение удобрений производится перед загрузкой их в транспортные или тукосмесительные средства.

Степень слеживаемости простых удобрений по условной градации приведена в приложении 5.

2.52. Разработку буртов с большой высотой отсыпки следует предусматривать по такой схеме, при которой исключается возможность обрушения массы ГКР.

2.53. Для обеспечения стабильной выгрузки ГП из силосных емкостей следует предусматривать комбинированную систему сводообрушения:

для сброса отложений с внутренней поверхности воронки;

для рыхления ГП в зоне выпускного отверстия силоса.

2.54. Для сброса отложений с воронки следует использовать преимущественно систему импульсной подачи сжатого воздуха под давлением 0,4...0,5 МПа в форсунки, расположенные на конусной воронке радиально и собранные в секции (количество секций не менее 6).

2.55. Количество форсунок в системе сводообрушения следует выбирать из условия, чтобы на один обрушающий элемент приходилось не более 1,5 м2 площади поверхности конусной воронки. Каждая форсунка (пневматическое сопло) должна иметь быстродействующий обратный клапан с целью исключения ее засорения.

2.56. Для разрыхления ГП в зоне выпускного отверстия силосов следует устанавливать, как правило, щелевые сопла, а выгрузные воронки силосов следует оборудовать шиберами, поворотными заслонками и обеспыливающими устройствами.

2.57. Управление разгрузкой силосных емкостей следует предусматривать с двух постов, один из которых размещается на центральном пульте, а второй на площадке обслуживания вблизи выгрузных устройств склада.

2.58. Отгрузка затаренных удобрений с прирельсового склада должна производиться на поддонах. Допускается предусматривать отгрузку удобрений без поддонов при отсутствии на расходном складе (получателе грузов) подъемно-транспортного оборудования для выполнения операций с поддонами.

2.59. Для получения смесей твердых минеральных удобрений в технологической линии необходимо предусматривать туко-смесительные установки с весовым или объемным дозированием компонентов, размещая их на специальной площадке под несгораемым навесом или в технологическом отсеке склада. Размещение тукосмесительной установки в отсеке склада аммиачной селитры и других пожаровзрывоопасных удобрений не допускается.

2.60. Стационарные и мобильные тукосмесительные установки должны обеспечивать качественное смешивание минеральных удобрений: показатель неравномерности в смесях допускается не более ±10%. Производительность установок по приготовлению сухих тукосмесей определяется в соответствии с объемами и сроками выполнения работ по их внесению, указанными в задании на проектирование. При смешивании удобрений следует руководствоваться схемой смешивания удобрений (приложение 11).

2.61. При проектировании прирельсового склада ГКР, имеющего зону непосредственного обслуживания, необходимо предусматривать технологическое оборудование для растаривания, измельчения, тукосмешения и загрузки ГКР и их смесей в транспортно-технологические агрегаты.

2.62. В расходных складах вместимостью 1600 т и более в конце технологической линии выгрузки удобрений допускается предусматривать бункера-накопители вместимостью, обеспечивающей единовременную загрузку не менее двух транспортно-технологических единиц. Места загрузки должны быть укрыты от попадания атмосферной влаги. Бункера-накопители следует предусматривать с плотно закрывающимися крышками или под навесом с целью исключения затекания атмосферной влаги. Навес в этом случае должен быть несгораемым. Для обеспечения стабильного процесса истечения удобрений из бункеров необходимо предусматривать различного рода побудительные устройства (вибраторы, аэроднища и т.д.). Углы наклона ребер днищ бункеров-накопителей должны быть не менее 50°.

Значения углов естественного откоса различных видов удобрений, коэффициенты трения скольжения удобрений по различным материалам приведены в приложении 12, 13.

2.63. Для механизации погрузочно-разгрузочных операций с контейнерами следует применять автомобильные краны, козловые краны, автомобильные погрузчики с вилами или безблочной стрелой.

2.64. Технологическая часть проектов складов ГКР и ГП должна включать следующие показатели:

режим работы;

расход электроэнергии при хранении и переработке грузов, кВт×ч/т;

уровень механизации технологических процессов (степень охвата рабочих механизированным трудом), %;

трудоемкость переработки грузов, чел.×дни/т;

себестоимость переработки грузов, руб/т;

коэффициент неравномерности поступления и отпуска грузов;

среднее значение нагрузки от ГКР на 1 м2 площади складирования;

категории помещений и зданий по взрывопожароопасности.

Технико-экономическая эффективность принятой в проекте технологии по сравнению с проектом-аналогом должна подтверждаться расчетом.

3. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ В СКЛАДАХ УДОБРЕНИЙ И ХИММЕЛИОРАНТОВ

3.1. Для хранения ГКР и ГП допускается проектировать следующие типы складов:

закрытые склады - силосные, бункерные и павильонные (в том числе раздвижные);

открытые склады - навесы и открытые площадки.

Хранение незатаренных ГКР и ГП должно осуществляться раздельно по видам.

Хранение удобрений, затаренных в мешки, следует предусматривать в складах павильонного типа.

Удобрения (за исключением аммиачной селитры), затаренные в контейнеры, следует хранить в штабелях под навесами или на открытых площадках,

Аммиачная селитра, затаренная и незатаренная, должна храниться в закрытых складах.

3.2. Хранение ГП следует предусматривать преимущественно в складах силосного типа. Допускается хранение ГП в расходных складах павильонного типа в количестве, не превышающем 100 т.

3.3. Хранение твердых взрывопожаробезопасных незатаренных, затаренных минеральных удобрений и непылящих химических мелиорантов следует предусматривать в одном здании. При наличии в ассортименте материалов, допускающих хранение их на площадках вне закрытых помещений, такие площадки (открытые или под навесом) должны примыкать к основному зданию склада.

3.4. Вместимости складов следует назначать в соответствии с номенклатурными рядами, приведенными в табл. 3.1.

В обоснованных случаях допускается проектировать:

прирельсовые склады твердых минеральных удобрений и непылящих химмелиорантов вместимостью 1600, 2500, 12500 и 16000 т;

расходные склады твердых минеральных удобрений вместимостью 400, 3200, 8000 т.

Отклонение фактической вместимости от номинальной допускается в пределах ±10%.

При реконструкции и техническом переоснащении существующих складов допускается отклонение их вместимости от номенклатурных рядов.

Таблица 3.1

Номенклатурные ряды складов

Наименование складов

Номенклатурные ряды, т

Прирельсовые склады твердых незатаренных минеральных удобрений и непылящих химмелиорантов

4000

8000

5000

10000

6400

 

Прирельсовые склады кратковременного хранения твердых незатаренных минеральных удобрений

200

400

600

800

Прирельсовые склады затаренных минеральных удобрений (в том числе аммиачной селитры)

640

4000

1000

1600

2500

Прирельсовые склады порошковидных минеральных удобрений и химмелиорантов

800

4000

1600

4800

2400

3200

Расходные склады твердых минеральных удобрений

640

4000

1000

6400

1600

2500

Расходные склады аммиачной селитры

160

1000

250

1600

400

640

Вместимости открытых складов для хранения удобрений до 7 дней не нормируются.

3.5. Вместимость склада прирельсового или расходного, предназначенного для размещения незатаренных грузов, определять, исходя из условия размещения во всех отсеках или силосах склада грузов с усредненными показателями:

объемная масса 1 т/м3;

угол естественного откоса 35°.

Расчеты несущей способности строительных конструкций складов следует выполнять по показателям, приведенным в строительных нормах и правилах.

3.6. В проектах прирельсовых складов порошковидных минеральных удобрений и химмелиорантов следует указывать наибольшее значение объемной массы грузов, для хранения которых предназначен склад.

3.7. Годовой грузооборот складов следует выражать в тоннах.

3.8. Состав помещений прирельсовых и расходных складов ГКР:

пристроенный дли отдельно стоящий навес (навесы), встроенный технологический отсек для размещения участков приема и выдачи со склада хранимых грузов;

пристроенный отдельно стоящий навес, встроенный технологический отсек для размещения участка приготовления и отгрузки применяемых форм удобрений и химмелиорантов;*

*)Для складов, с которых производятся работы по внесению удобрений в почву в зоне непосредственного обслуживания земель.

секция для хранения удобрений с взрывопожароопасными свойствами;

секция для азотных удобрений;

секция для фосфорных удобрений;

секция для калийных удобрений;

секция сложных удобрений;

секция непылящих химмелиорантов;

площадка или навес с твердым покрытием для хранения удобрений в мягких или жестких контейнерах;

помещение для инвентаря;

помещение для обеспыливания спецодежды (как правило, размещается в составе бытовых помещений);

пункт обезвреживания транспортных средств, оборудования и инвентаря (в отдельно стоящем здании);

конторские помещения (как правило, размещаются в отдельно стоящем здании).

Состав помещений склада может быть сокращен и уточняется заданием на проектирование.

3.9. Состав прирельсовых складов ГП:

отдельно стоящий навес для размещения участка приема;

подрельсовое помещение для размещения технологического оборудования;

наземное помещение для пульта управления;

силосный (бункерный) корпус для размещения и раздельного по видам хранения ГП;

компрессорная.

3.10. Классы закрытых складов определяются их техническим уровнем (табл. 3.2), в зависимости от сочетания следующих признаков:

наличие автоматических или дистанционно управляемых устройств;

расположение постоянных рабочих мест вне или внутри склада, в том числе в кабинах с кондиционированием воздуха;

тип исполнительных двигателей, установленных на технологических машинах и механизмах.

Примеры наиболее характерных складов по классам:

класс I - склады силосного, бункерного и павильонного типа, загрузка удобрений и химмелиорантов в склад и выгрузка их из склада производится гравитационно или механизмами, работающими в автоматическом режиме, а также дистанционно управляемыми;

класс II - склады павильонные, загрузка удобрений и химмелиорантов в склад и выгрузка их из склада производятся гравитационно или электрическими машинами и механизмами; загазованность воздуха на рабочих местах исключена, запыленность имеет место, при выполнении второстепенных операций (зачистка отсеков) допускается использование машин с двигателями внутреннего сгорания;

класс III - склады павильонные, загрузка удобрений и химмелиорантов в склад производится гравитационно из вагонов непосредственно в отсеки для хранения или электрическими машинами, (нория, транспортеры), выгрузка - мобильными погрузчиками с двигателями внутреннего сгорания; загазованность воздуха на рабочих местах имеет место в течение периода выгрузки удобрений, запыленность имеет место;

класс IV - склады павильонные, загрузка удобрений и химмелиорантов в отсеки склада и выгрузка их из склада производится мобильными погрузчиками с двигателями внутреннего сгорания, загазованность и запыленность воздуха на рабочих местах имеют место при выполнении всех технологических операций.

Таблица 3.2

Классификация складов

Классы

Характеристика складов

размещение рабочих мест вне склада (при наличии автоматических или дистанционно управляемых устройств) или внутри склада в кабине с кондиционированием воздуха

наличие рабочих мест внутри склада (с учетом операций, выполняемых в вагонах)

Технологические машины и механизмы с исполнительными двигателями

электрическими

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: