Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Искусственные сооружения на дорогах arrow СТП 012-2000* Заводское изготовление стальных конструкций мостов  
20.06.2018
    
СТП 012-2000* Заводское изготовление стальных конструкций мостов

Корпорация «Трансстрой»

СТП 012-2000*

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАВОДСКОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ

Москва

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт на может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Корпорации «Трансстрой».

1. РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Научно-технической ассоциацией ученых и специалистов транспортного строительства, Научно-исследовательским центром "Мосты" ОАО ЦНИИС (инж. А.В. Кручинкин, кандидаты техн. наук А.С. Платонов и В.Г. Гребенчук) с участием Научно-исследовательского института мостов и дефектоскопии МПС России (доктор техн. наук А.К, Гуревич, кандидат техн. наук B.C. Агеев) и ОАО «Институт Гипро-строймост» (кандидат техн. наук Г.А. Мамлин). При разработке учтены мате­риалы исследований в области изготовления стальных конструкций мостов, выполненных К.П. Большаковым, В.Ю. Шишкиным, Б.М. Передереевым, В.И. Звирем, Э.М. Гитманом, В.М. Душницким.

2. ВНЕСЕН Техническим управлением Корпорации "Трансстрой".

3. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН в действие Корпорацией "Трансстрой" с 01 июля 2003 г. письмом от 23.06.2003 г. № ПН-51 взамен СТП 012-2000.

4. СОГЛАСОВАН Управлением по строительству мостов "Мостострой" Корпорации "Трансстрой", (№ Т-01-21-2/10 от 25.02.2003 г.) ОАО "Мостострой-индустрия" (№ 5052-81 от 16.04.2003 г.), Департаментом пути и сооружений Министерства путей сообщения РФ (№ ЦПИ-6/16 от 28.05.2003 г.)

5. ОДОБРЕН Секцией сварки и родственных технологий Научно-технического совета Госстроя России (№ 12/с от 19.03.2003 г.).

СОДЕРЖАНИЕ

 TOC o "1-1" p " " h z 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ СТАЛЬНЫХ МОСТОВ

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

6. СБОРКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК И ПОДГОТОВКА ЗАВОДСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ПОД СВАРКУ

7. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ОБОРУДОВАНИЮ

8. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВОДСКОЙ СВАРКИ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

9. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СВАРКИ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.  КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

10. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРКИ И ПРАВКА КОНСТРУКЦИЙ

11. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ1

12. ПРИЕМКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК

13. КОНТРОЛЬНАЯ ЗАВОДСКАЯ СБОРКА

14. ОТГРУЗКА КОНСТРУКЦИЙ

15. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Приложение А Обязательное ПОРЯДОК И РЕЖИМЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПРАВКИ СТАЛЬНОГО ЛИСТА

Приложение Б Рекомендуемое

Приложение В Рекомендуемое Ориентировочные режимы дробеметной очистки стального проката на поточных линиях

Приложение Г Рекомендуемое Режимы резания фрезерно-отрезными станками сталей с временным сопротивлением 520-600 мПа

Приложение Д Рекомендуемое Режимы машинной кислородной и плазменно-дуговой резки стали. Контроль качества кромок. Технология ремонта кромок сваркой

Приложение Е Справочное Припуски при разметке деталей

Приложение Ж Рекомендуемое Режимы строгания, фрезерования и сверления сталей

Приложение И

Приложение К Рекомендуемое Типы и условные обозначения швов сварных соединений в соответствии с ГОСТ 2.312-72 (Условные изображения и обозначения швов сварных соединений), ГОСТ 8713-79 (Сварка под флюсом), ГОСТ 5264-80 (Ручная дуговая сварка), ГОСТ 14771-76* (Дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 16098-80 (Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали)

Приложение Л Рекомендуемое Таблица перевода твердости металла

Приложение М Рекомендуемое Средства измерений и контроля

Приложение Н Обязательное Методы и объемы испытаний сварных соединений. Организация неразрушающего контроля качества сварки

Приложение О Справочное ФОРМА СЕРТИФИКАТА на стальные конструкции

Приложение П* Рекомендуемое ПЕРЕЧЕНЬ вопросов, входящих в компетенцию мостовой инспекции при контроле качества и приемке мостовых конструкций

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Заводское изготовление стальных конструкций мостов

Взамен
СТП 012-2000

Утвержден и введен в действие распоряжением Корпорации "Трансстрой" от 23.06.2003 г.

Дата введения - 01 июля 2003 г.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт необходимо соблюдать при проектировании, изготовлении и приемке стальных конструкций железнодорожных, автодорожных, городских, совмещенных и пешеходных мостов (включая путепроводы, виадуки, эстакады), предназначенных для эксплуатации в любых климатических условиях, а также в районах с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно.

Нормы распространяются на изготовление и приемку стальных конструкций:

• пролетных строений, опор и пилонов постоянных, временных и краткосрочных мостов;

• элементов реконструкции и усиления существующих мостов;

• несущих конструкций разводных пролетов мостов;

• мостостроительного инвентаря и специальных вспомогательных сооружений и устройств для возведения мостов (кроме плавучих средств).

Нормы не распространяются на изготовление:

• опорных частей, катков, шарниров, механизмов разводных пролетов и других элементов мостов машиностроительной специфики;

• конструкций стальных гофрированных водопропускных труб;

• канатов, пучков, гибких подвесок и вант висячих и вантовых мостов;

• закладных деталей для железобетонных мостов.

При изготовлении и приемке:

гибких элементов висячих и вантовых мостов;

• мостов специального назначения, включая временные и краткосрочные;

• мостовых конструкций из сталей с пределом текучести 450 МПа и выше, а также сталей, применяемых в опытном порядке, необходимо руководствоваться специальными техническими указаниями. В та­ких указаниях допускаются ссылки на пункты данного СТП, общие для любых конструкций.

Стандарт распространяется на конструкции из низколегированных сталей для мостостроения марок 15ХСНД и 10ХСНД ГОСТ 6713-91 с требованиями к ним по СНиП 2.05.03-84*, 15ХСНДА и 10ХСНДА 2 и 3 категорий 1 и 2 классов ТУ 14-1-5120-92, 09Г2С+12Х18Н10Т ГОСТ 10885-85, 14ХГНДЦ ТУ 14-1-5355-98, 12Г2СД и 12Г2СБД ТУ 14-1-5455-2002 (опытная партия). По согласованию со специализированными научно-исследовательскими организациями данный СТП распространяется также на сварные конструкции мостов из низколегированных сталей марок 15ХСНД, 10ХСНД, 09Г2СД (09Г2С) ГОСТ 19281-89 с дополнительными требованиями к ним по ГОСТ 6713-91 и СНиП 2.05.03-84*.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 2246-70*.

Проволока стальная сварочная.

ГОСТ 3242-79.

Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ 5264-80*.

Ручная дуговая сварка.

ГОСТ 6713-91.

Сталь для мостостроения.

ГОСТ 6996-66**.

Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 8050-85.

Двуокись углерода газообразная и жидкая.

ГОСТ 8713-79*.

Сварка под флюсом.

ГОСТ 9087-81.

Флюсы сварочные плавленые.

ГОСТ 9466-75*

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки.

ГОСТ 10157-79.

Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 11533-75.

Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 11534-75.

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 14771-76.

Дуговая сварка в защитном газе.

ГОСТ 14782-86.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 14792-80.

Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой.

ГОСТ 19281-89.

Прокат из стали повышенной прочности.

ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77*.

Высокопрочные болты.

ГОСТ 23518-79.

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 30489: EN473

Определение уровня квалификации и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы.

ПМГ 15-96.

Правила по межгосударственной стандартизации. Требования к компетентности лабораторий неразрушающего контроля и технической диагностики

ПР 32.113-98.

Правила сертификации персонала по неразрушающему контролю технических объектов железнодорожного транспорта.

 

Сборник нормативных документов системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

 

ТУ 14-1-5120-92.

Прокат листовой высокого качества для мостостроения из низколегированной стали.

ТУ 14-1-5355-98.

Прокат толстолистовой атмосферостойкий из стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения.

ТУ 14-1-5455-02.

Прокат толстолистовой из стали марок 12Г2СД и 12Г2СБД дня мостостроения.

СНиП II-23-81*.

Стальные конструкции. Нормы проектирования.

СНиП 2.03.11-85.

Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования,

СНиП 2.05.03-84*.

Мосты и трубы. Нормы проектирования. Изд. 1996 г.

СНиП 3.03.01-87.

Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ.

СНиП 3.06.04-91.

Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ.

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.1.* Стальные конструкции мостов надлежит изготовлять на специализи­рованных заводах, имеющих:

• организованную приемку конструкций Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций (приложение П);

• действующую нормативную общегосударственную и отраслевую (ведомственную) нормативную документацию на изготовление мостовых конструкций;

• подготовленные кадры ИТР и рабочих;

• соответствующие условия для производства мостовых конструкций - закрытые отапливаемые цехи, оборудование, оснастку, средства контроля качества конструкций, в том числе неразрушающий контроль сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или проникающим излучением; заводскую лабораторию по контролю качества исходных материалов и сварных соединений.

3.2. Основанием для изготовления стальных мостовых конструкций служит рабочая документация на стадии КМ, разработанная специализированной проектной организацией и утвержденная заказчиком к производству работ. Заказчик представляет заводу-изготовителю один экземпляр чертежей КМ, как приложение к договору на изготовление конструкций. Завод-изготовитель осуществляет входной контроль поступившей документации.

При заказе типовых пролетных строений или повторно применяемых мостовых конструкций без каких-либо изменений, если производство их освоено на заводе, документация КМ заводу-изготовителю не предоставляется.

3.3. В документации КМ должны быть указаны марки сталей и требования к ним в соответствии с действующими нормативными документами, типы и размеры заводских и монтажных сварных швов, участки сварных швов с полным проплавлением толщины детали, угловые швы с роспусками, способы защиты от коррозии.

Документация КМ должна содержать все данные для заказа металлопроката и метизов.

3.4. При разработке документации КМД завод-изготовитель обязан соблюдать проектно-технологические требования чертежей КМ, СНиП 2.05.03-84* и настоящего стандарта. Отступления от чертежей КМ должны быть согласованы с проектной организацией, разработавшей их. Отступления от настоящего СТП согласовываются с проектной организацией и разработчиком СТП.

В состав документации КМД, кроме деталировочных чертежей конструкций, должны входить монтажно-маркировочные схемы, схемы общих сборок с индивидуальной заводской маркировкой стыков, листы готовых элементов, ведомости метизов и карты размещения заводских сварных стыков. Положение сварных стыков завод вправе назначать из условия рационального и экономичного раскроя металлопроката, с соблюдением конструктивных требований СНиП 2.05.03-84* и разд. 4 настоящего СТП.

3.5. При изготовлении стальных мостовых конструкций должен быть обеспечен пооперационный контроль за выполнением требований рабочей конструкторско-технологической документации и настоящего стандарта со стороны отдела технического контроля завода и независимой контролирующей организации.

Отступления от чертежей КМД, не противоречащие чертежам КМ; отступления от карт технологического процесса, касающиеся замены профилей проката (с соответствующим пересчетом); перенос или добавление сварных стыков из условия рационального раскроя или наличия проката определенной длины и ширины; изменение способов сварки или разделки кромок в пределах требований настоящих норм должны в процессе изготовления конструкций утверждаться главным инженером завода-изготовителя через карту разрешения или внесением соответствующих изменений в заводскую конструкторско-технологическую документацию.

3.6. По окончании всего заказа или отдельных его этапов завод-изготовитель выдает заказчику соответственно сертификат качества или акт приемки стальных конструкций с подписями контролирующей организации и ОТК завода (см. Приложение О).

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ СТАЛЬНЫХ МОСТОВ

4.1. При проектировании любых конструкций рекомендуется применять монтажные блоки максимальной заводской готовности с минимальными объемами работ по образованию соединений на монтажной площадке.

Конструкции, отгружаемые с заводов, должны иметь, как правило, полную готовность для осуществления на монтаже фрикционно-болтовых, сварных и комбинированных болтосварных соединений. На рис. 1 приведены наиболее характерные схемы заводской подготовки монтажных стыков - цельносварного (а) и комбинированного болтосварного (б) сплошностенчатых конструкций.

При назначении в проекте или s нормативных документах допусков на линейные размеры и геометрическую форму отправочных марок необходимо исходить в первую очередь из обеспечения беспрепятственной и нетрудоемкой собираемости конструкций на монтаже мостов.

4.2. При разработке чертежей КМ металлических пролетных строений со сварными и комбинированными болтосварными монтажными соединениями проектная организация с учетом технологии производства сварочных работ назначает роспуски (недовары) угловых швов для обеспечения собираемости конструкций и предотвращения трещин в швах в зонах монтажной сварки:

а) в цельносварных стыках глазных балок, коробок, ребристых плит - во всех угловых швах. Длина роспусков не менее 200 мм;

б) в стыках двухлистовых пакетных поясов со вставкой - в нахлесточных швах прикрепления наружного листа к внутреннему. Длина роспусков не менее 50 мм;

в) в главных балках - на концах верхних и нижних поясных швов у технологических проемов (отверстий). Длина роспуска 150 мм для однолистовых поясов и 250 мм для пакетных поясов с совмещенным стыком;

г) в стенках главных балок - в угловых швах прикрепления продольных ребер, стыкуемых впоследствии сваркой со вставкой. Длина роспуска 200 мм;

Рис. 1. Схемы подготовки монтажных стыков спошностенчатых балок при заводском изготовлении

а - цельносварного; б - комбинированного болто-сварного; в - вариант проема стенки для сварки верхнего пояса; 1- вставка верхнего пояса

д) в ортотропных плитах - в угловых швах на концах стенок поперечных валок вблизи продольных стыковых швов настильных листов с поясами главных балок или плит между собой. Длина роспуска не более 100 мм;

е) в ортотропных плитах, подлежащих укрупнению в монтажные блоки не менее чем из трех (по ширине) заводских отправочных марок - в угловых швах на концах продольных ребер с двух торцов плиты (длина роспуска 100 мм); в одиночных плитах - роспуск 100 мм на концах продольных ребер с одного торца плиты (со стороны припуска листа настила).

В зоне продольного монтажного стыкового сварного соединения главной балки с ортотропной плитой рекомендуется не приваривать на заводе к поясному листу торцы вертикальных ребер с выкружками, к которым впоследствии прикрепляются стенки поперечных балок ортотропных плит. После стыковки плит с балками приварка этих торцов ребер к поясам обязательна (п. 4.133 СНиП 2.05.03-84*).

4.3.* При разработке чертежей КМ проектной организации рекомендуется назначать припуски по 50 мм на подрезку кромок под сварные монтажные соединения:

а) в стыках однолистовых поясов главных балок или вставок;

б) по продольным кромкам настильных листов средних ортотропных плит (находящихся в замкнутом контуре), если их количество по ширине более двух;

в) по торцам настильных листов средних и консольных ортотропных плит (тыловые по направлению монтажа кромки);

г) по торцам вставок сварных стыков продольных ребер нижних ребристых плит;

д) по кромкам вставок стенок главных балок в цельносварных стыках. 4.4. Изменение сечений элементов, соответствующее изменению усилий

в них должно быть плавным с уклонами 1:81 (рис. 2). Уширение поясных листов предусматривают, как правило, симметричным (рис. 2, а), утолщение поясных листов выполняют с одной стороны - снаружи или изнутри (со стороны стенки для конструкций, монтируемых способом продольной надвижки по элементам скольжения, рис. 2, б); изменение толщины стенок балочных конструкций делают симметричным, причем в зонах монтажных стыков предусматри­вают прямолинейный участок длиной не менее 800 мм (рис. 2, в).

1 В элементах конструкций, воспринимающих усилия сжатия от эксплуатационных и монтажных нагрузок, допускаются уклоны 1:4.

Рис. 2. Изменение ширины и толщины элементов балок

а - уширение пояса; б - утолщение поясов наружу (верх) и внутрь (низ); в - утолщение стенки сплошностенчатой балки; 1 - монтажные сварные стыки стенки

4.5. Пакетные пояса главных балок предпочтительно проектировать из двух листов разной ширины со свесами не более 120 и не менее 50 мм. Изменение ширины или толщины листов в пакете должно быть плавным, с уклонами 1:8 в растянутых и 1:4 в сжатых зонах. В монтажных стыках пакетных поясов уширение узкого листа до размера широкого необязательно.

Монтажные стыки двухлистовых пакетов нижних поясов балок во всех случаях, а верхних поясов, как правило, проектируют совмещенными в одном сечении (рис. 3, а). Торцы листов объединяют сваркой в разделку при заводском изготовлении. Усиление шва обрабатывают заподлицо с основным металлом.

Допускаются монтажные стыки верхних пакетных поясов балок вразбежку со вставкой (рис. 3, б). Длину вставки следует принимать равной 20 толщинам стыкуемого листа.

Для монтажных стыков пакетных поясов рекомендуется применение ручной многопроходной сварки и автоматической сварки по ручной подварке толщиной не менее 10 мм.

Рис. 3. Заводская подготовка стыков пакетных поясов под монтажную сварку

а - нижнего пояса; б - верхнего пояса; 1 - монтажная вставка

4.6. Вертикальные (или поперечные) промежуточные ребра жесткости сплошностенчатых изгибаемых балок и коробок железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов рекомендуется приваривать к стенке и поясам непрерывными угловыми швами (рис. 4, а) или проектировать их с устройством скругленных вырезов номинальными размерами 50x50 мм (рис. 4, б). Вырезы обязательны, если по технологии сборки и сварки (преимущественно Коробчатых и П-образных сечений) поясные швы проваривают полуавтоматом после постановки и приварки поперечных ребер или диафрагм.

4.7. Длину угловых швов на торцах ребер следует принимать не менее 80 мм (п. 4.147 СНиП 2.05.03-84*). Расстояние от свободной кромки растянутого пояса балки до свободной кромки ребра должно быть не менее 40 мм (см, рис. 4, а, б снизу), Для опорных ребер это расстояние можно уменьшить до 20 мм (рис. 5, сеч. 1-1).

В местах: примыкания ребер к поясам, фасонкам и другим ребрам; пересечения продольных и поперечных ребер плит; обрыва стенок балок в монтажных соединениях; обрыва продольных ребер ортотропных плит; в технологических проемах (отверстиях) и т.д. - необходима обварка угловыми швами по кромкам и торцам стыкуемых деталей по контуру.

Рис. 4.* Ребра жесткости сплошностенчатых балок

а - привариваемые к стенке и поясам непрерывными швами; б - то же со скругленными вырезами 50×50 мм в углах

4.8. Катеты угловых швов в местах приварки торцов вертикальных ребер к горизонтальным элементам балок, а также в местах пересечений продольных и поперечных ребер должны иметь отношение 1:1, если иное соотношение катетов не требуется по расчету на выносливость в сечении по границе перехода шва к основному металлу.

4.9. При назначении в чертежах КМ и КМД мест расположения поперечных стыковых швов полотнищ стенок, поясов и ортотропных плит необходимо обеспечивать следующие расстояния между этими швами и ребрами жесткости (в ортотропных плитах - поперечными балками):

для конструкций в обычном исполнении - номинально 200 мм, но не менее трех толщин стыкуемых листов;

для конструкций в северном исполнений А и Б соответственно номинально 250 мм, но не менее шести толщин стыкуемых листов.

Расстояние от продольных стыковых швов полотнищ стенок, ортотропных и ребристых плит до продольных ребер жесткости, привариваемых в тавр, должно быть на менее 100 мм (см. рис. 5) при любом исполнении.

Рис.5.* Схема взаимного расположения ребер жесткости и стыковых швов сплошностенчатой балки:

1 - опорное ребро; 2 - продольное ребро; 3 - поперечное ребро

4.10. Распорки и диагонали продольных связей, распорки поперечных связей не допускается приваривать непосредственно к поясам балок пролетных строений всех назначений. Связи непосредственно к поясам можно прикреплять только на высокопрочных болтах. При невозможности такого решения в автодорожных мостах элементы связей к главным балкам допускается присоединять через фасонки, привариваемые встык к поясам (рис. 6, а) или в тавр к стенкам балок (рис. 6, б). В первом случав должно обеспечиваться сплошное проплавление сварного соединения и механическая обработка концов швов для получения плавных переходов к поясу радиусом не менее 80 мм (см, рис. 6, а справа). Во втором случав сплошное проплавление не требуется, а механическую обработку на концах швов выполняют только на фасонках, к которым примыкают диагонали продольных связей.

В железнодорожных мостах фасонки связей приваривают встык к поясным листам балок с обеспечением сплошного проплавления и плавных переходов к основному металлу с механической обработкой концевых участков швов. Длина стыкового шва (т.е. длина фасонки) должна быть не менее 800 мм. Если верхний пояс балки выполнен в виде двухлистового пакета, то фасонки приваривают встык к нижнему листу пакета.

Рис. 6. Крепление фасонок продольных связей к главным балкам

а - к поясу; б - к стенке

4.11*. При разработке чертежей КМД и изготовлении сплошностенчатых балочных и коробчатых конструкций необходимо соблюдать следующие правила:

а) в сварных полотнищах стенок балок избегать пересечений продольных и поперечных стыковых швов в крайних, наиболее напряженных зонах, равных 0,25 hст;

б) предусматривать не более одного продольного стыкового шва;

в) поперечные стыковые швы полотнищ стенок, поясов, ортотропных и ребристых плит удалять от ближайших к шву осей ряда отверстий монтажных стыков и технологических отверстий не менее чем 100 мм. При расстояниях меньше 100 мм требуется обработка усиления шва заподлицо с основным металлом и снятие внутренних напряжений в сварном шве и околошовной зоне по технологии, приведенной в п. 10.14 настоящего СТП;

г) при заводском формировании цельноперевозимых балочных и коробчатых элементов поперечные стыковые швы стенок, поясов, настильных листов и продольных ребер ортотропных и ребристых плит располагать в вразбежку, с расстоянием между их осями не менее 200 мм (см. рис. 5);

д) минимальная длина пристыковки в любых элементах определяется заводом при разработке чертежей КМД. Как правило, она должна быть не ме­нее 20S для коробчатых и не менее 10S для балочных конструкций,

где:

S - толщина пристыкуемого проката, причем должны соблюдаться другие требования п. 4.11 и 4.12.

4.12. В сварных элементах решетчатых ферм необходимо предусматривать: число стыкуемых в одном поперечном сечении листов не более двух; поперечные стыки смежных листов располагать вразбежку, с расстоянием между ними не менее 200 мм; расстояние от крайнего ряда монтажных отверстий до поперечного стыка элемента не менее 100 мм. В элементах решетчатых пролетных строений следует назначать количество поперечных стыков в листах раскосое и поясов - не более двух; в листах подвесок, стоек и продольных балок - не более одного.

4.13. В зонах фрикционно-болтовых монтажных соединений продольные стыковые швы должны подвергаться механической обработке до полного снятия усиления сварных швов заподлицо с основным металлом на ширину полунакладки плюс 40 мм до начала сверления отверстий.

4.14. В зонах сварных монтажных соединений поясов балок с изменением их толщины снизу необходимо предусматривать горизонтальную площадку длиной не менее 70 мм для размещения подкладки, формирующей сварной шов (рис. 7).

Рис. 7. Подготовка элементов нижних поясов разной толщины под монтажную сварку

1 - медная подкладка; 2 - стальная прижимная обойма

4.15. В комбинированных фрикционно-сварных стыках главных балок монтажные сварные соединения верхних поясов из одиночных листов или двухлистовых пакетов следует проектировать, как правило, без вставки, с обеспечением проектного зазора при заводском изготовлении см. (рис. 1, б) и скругленными вырезами s стенке под верхним поясом симметрично нижним вырезам.

Для цельнометаллических пролетных строений с ортотропными плитами верхние вырезы допускаются упрощенной формы с размерами не менее 50×50 мм, если они удовлетворяют требованиям расчета конструкции на выносливость (см. рис. 1, в).

4.16. Количество стыков поясов назначается из условия рационального заводского раскроя листового металлопроката.

4.17.* В составе проекта производства работ (ППР) должны быть разработаны строповочные приспособления и устройства для монтажа блоков главных балок, ортотропных и ребристых плит. По согласованию с проектной организацией - разработчиком чертежей КМ допускается сверление монтажных отверстий диаметром 25 мм в настильных листах ортотропных и ребристых плит. Отверстия рекомендуется указывать в чертежах КМД и сверлить на заводе.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Правка, очистка и консервация металлопроката

5.1. Листовой прокат, подаваемый в обработку, должен быть выправлен на листоправильной машине с количеством валков не менее семи независимо от исходного состояния проката. Зазор между поверхностью выправленного листа, уложенного на розную горизонтальную плоскость, и ребром стальной линейки длиной 1 м не должен превышать 1,5 мм для любой толщины листа.

При настройке листоправильной машины следует соблюдать пределы допустимости правки в холодном состоянии - минимально допустимый радиус кривизны r³50×S и максимально допустимый прогиб f £ l2/400 S,

где:

S - толщина листа;

l - длина деформируемой (или деформированной в неправленом листе) части (табл. 2, приложение А).

На листоправильной машине должны быть указатели величины зазора между рядами средних валков (С) и превышения крайних нижних валков над средними (л). Рекомендуемый порядок и режимы правки листового проката приведены в приложении А.

При правильно подобранном режиме лист выправляется за один проход. Количество проходов (при необходимости) не должно превышать шеста.

На листоправильных машинах запрещается править волнистость кромок и саблевидность листа или полосы с помощью прокладок.

5.2. Волнистость универсального и полосового проката правят на листоправильных машинах, а саблевидность и винтообразность - на горизонтальных правильно-губочных прессах. Волнистость полосовых заготовок из листа толщиной больше 40 мм допускается править на горизонтальных правильно-гибочных прессах с установкой металлических прокладок на выпуклостях деформированных участков.

5.3. Для правки фасонного углового проката рекомендуется применять сортоправильные машины открытого типа с консольным расположением роликов, а также о возможностью их замены и изменения шага.

Входящий угол роликов и, соответственно, угол прижимных роликов рекомендуется принимать равным 90°20'. На сортоправильных машинах при применении роликов соответствующей формы допускается правка двутавров, швеллеров, квадрата и круга.

На сортоправильных машинах допускается править общую волнистость и, частично, местные деформации вдоль оси уголка, за исключением концевых участков, равных примерно расстоянию между осями роликов по горизонтали.

Пределы допустимости правки углового проката в холодном состоянии: r ³ 90 в; f £ l2/720 В, где: В - ширина попки; остальные обозначения - по п. 5.1.

5.4.* Деформации листового, фасонного и сортового проката, превышающие пределы допустимости холодной правки, или деформации, не поддающиеся правке на машинах, выправляют термическим или термомеханическим способами.

Основные правила термической и термомеханической правки:

• температура нагрева металла в намеченных зонах должна быть в пределах 650-700 °С (от темно-вишнево-красного до вишнево-краcного цвета каления);

• интенсивность нагрева должна быть максимально возможной. Горючий газ - ацетилен или пропан-бутан, номер сопла (наконечника) не ниже 5. Для проката толщиной 20 мм и больше использовать одновременно две горелки (нагрев с обеих сторон);

• нагревать более двух раз одну и ту же зону не допускается;

• приложение статических усилий домкратами, струбцинами или иной нагрузкой при термомеханической правке разрешается при достижении металлом температуры нагрева 450-500 °С с последующим нагревом его в зонах деформаций до 650-700 °С, Механическую нагрузку можно снимать после устранения деформации независимо от температуры металла;

• правку при отрицательных температурах воздуха и стали не ниже -10 °С применять в порядке исключения, если на предприятии металлопрокат хранится на открытом воздухе;

• о результатах правки можно судить только после полного естественного остывания зон нагрева до температуры 20-30 °С. Охлаждать нагретый металл водой или обдувом сжатым воздухом запрещается.

5.5 Саблевидность листа или полосы правят термическим способом с нагревом "клиньев" с выпуклой стороны элемента по схеме на рис. 8, а. Высоту клиновидных зон нагрева принимают равной 2/3 ширины листа (полосы), при этом ширина зон нагрева должна быть 30-100 мм в основании. Нагрев клина производят от вершины к основанию. Лист толщиной более 20 мм нагревают одновременно с двух сторон, В первую очередь зоны нагрева намечают в местах наибольших деформаций. После остывания листа замеряют уменьшение выгиба и, при необходимости, намечают зоны II очереди (см. рис. 8, а).

Рис.8. Правка деформированных листов

а - термическая, саблевидности; б - термомеханическая, волнистости, "бахромы" по кромке, выпуклости ("хлопуна"), G -статическая нагрузка (пригруз), 1 - зоны нагрева; 2 - волнистость; 3 - "бахрома" по кромке; 4 - выпуклость ("хлопун")

5.6. Волнистость толстого листа (20 мм и более), "бахрому" по кромке и выпучивания ("хлопуны") выправляют преимущественно термомеханическим способом с приложением статических усилий и наметкой зон нагрева по схемам, приведенным на рис. 8, б. Металл во всех случаях предпочтительно нагревать с выпуклой стороны, однако при выправке "хлопуна" плоский пригруз ставят на выпуклость, а нагрев производят снизу.

Принципы термической и термомеханической правки, изложенные в п.п. 5.4-5.6, справедливы также для правки сортового и фасонного проката.

5.7. Термическую и термомеханическую правку должны выполнять специально обученные и аттестованные рабочие-газоправильщики. В процессе обучения они должны приобрести опыт визуального определения температуры нагрева стали по цвету каления и с помощью специального устройства (рис. 9). Периодически, по графику, утвержденному главным инженером завода, но не реже чем через 6 месяцев, газоправильщики должны проходить проверку приобретенного навыка определения температуры на данном приборе. Для контроля температуры нагрева металла рекомендуется использовать оптические пирометры излучения и цифровые термометры ТЦ-1000.

Рис. 9. Схема устройства для контроля температуры нагрева

1 - горелка; 2 - притертый медный "пятачок"; 3 - стальная пластина; 4 - прибор, регистрирующий температуру; 5 - прижим; 6 - термопара, заключенная в трубку с двумя отверстиями

5.8. Данные по расходу материалов и эффективной мощности пламени горелки приведены в приложении Б. В этом же приложении есть таблица цветов каления и побежалости при нагреве и охлаждении стали.

5.9. Весь предназначенный для изготовления мостовых конструкций металлопрокат должен быть перед запуском в производство очищен от прокатной окалины и ржавчины на поточных линиях очистки и консервации.

Разрешается производить очистку металла переносными дробеструйными или пескоструйными установками и ручным механизированным инструментом (иглофрезами, шарошками и т.п.). Степень очистки металлопроката - 2 по ГОСТ 9.402-80.

5.10. Очистку стального проката на поточных линиях выполняют колотой дробью, закаленной с низкотемпературным отпуском, марки ДСК ГОСТ 1964-81* размером 0,6-0,9 мм для углеродистых и 0,8-1,2 мм для низко­легированных сталей. Допускается применение литой дроби марки ДСЛ по тому же стандарту и тех же размеров, что и колотой.

Жировые загрязнения и консервационные смазки, имеющиеся на прокате, должны быть удалены растворителями или моющими средствами до дробеметной очисткой.

Ориентировочные режимы очистки проката на поточных линиях приведены в приложении В.

Разметка, резка, штамповка стали

5.11. Для разметки деталей используют рулетки 1 - 2-го классов точности по ГОСТ 7502-89, линейки измерительные металлические со штриховыми шкалами длиной 300, 500, 1000 мм ГОСТ 427-75, штангенциркули ГОСТ 186-80, штангенрейсмасы ГОСТ 164-80, угольники поверочные ГОСТ 3749-77, угломеры с нониусом ГОСТ 5378-86 (Приложение М).

Контроль измерительного инструмента в соответствии с требованиями соответствующих стандартов должен производиться заводской лабораторией или отделом технического контроля.

При разметке и контроле деталей длиной более 10 м рулетками РЗ-20, РЗ-30 и РЗ-50 следует пользоваться одной и той же рулеткой, прошедшей лабораторный контроль.

5.12. Предельные отклонения при разметке не должны превышать величин, приведенных в табл. 1.

Таблица 1.

Точность разметки деталей

Наименование размера

Интервал размеров, м

1,5

1,5...9

9...21

Предельные отклонения, ± мм, от проектных линейных размеров

Длина и ширина детали

1

1,5

2

Расстояние от кромки до разметочной риски

1

1

1

Расстояние между смежными рисками

0,5

0,5

0,5

Расстояние между крайними рисками

1

1,5

2

Смещение центров отверстий

0,5

0,5

0,5

Расстояние между центрами смежных отверстий

1

1,5

2

5.13. При разметке необходимо учитывать припуски на резку, механическую обработку и усадку от сварки по указаниям заводской конструкторско-технологической документации (Приложение П).

5.14. На размеченные детали основных несущих конструкций по указаниям чертежей КМД необходимо клеймением переносить номера плавок по сертификатам. Места постановки номеров плавок на деталях отправочных марок и монтажных элементов следует указывать в чертежах КМД. Они не должны попадать в зоны сверления отверстий и наложения сварных швов, а также не закрываться при дальнейшем изготовлении и монтаже конструкций.

Номера плавок необходимо переносить также на деловые отходы.

Для металлоконструкций в северном исполнении клеймения металлургических заводов, если их расположение не удовлетворяет указаниям чертежей КМД, подлежат зачистке до полного удаления следов клейм.

5.15. Механическую резку низколегированного стального проката на ножницах допускается производить только при положительной температуре воздуха и металла. Кромки после резки на ножницах, должны быть ровными, без трещин, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм (см. табл. 4).

При механической резке сортового и фасонного проката на фрезерно-отрезных станках скорость резки, подачу и число оборотов дисковой фрезы следует устанавливать в зависимости от класса стали, стойкости и размера отрезного инструмента (см. приложение Г).

5.16. Для раскроя стального листа и вырезки деталей любой формы допускается применять термическую резку:

• кислородную (газокислородную) машинную и ручную;

• плазменно-дуговую машинную (кислородно-плазменную и воздушно-плазменную).

При газокислородной резке толщина разрезаемого проката не ограничивается; плазменно-дуговой резкой при изготовлении мостовых конструкций допускается резать лист толщиной до 40 мм включительно.

5.17.* Термическую резку стального проката надлежит производить в закрытых отапливаемых цехах при положительной температуре металла и окружающего воздуха. Рабочие, занятые на термической резке, должны быть обучены и иметь соответствующие удостоверения на право выполнения данных работ. Допускается газокислородная резка при отрицательной температуре воздуха, с предварительным подогревом зоны реза шириной не менее 100 мм до температуры +100 °С посредством прохода газорежущей машины по металлу, с подогревающим пламенем горелок без режущей струи кислорода.

5.18. При кислородной резке в качестве горючего газа подогревающего пламени следует применять ацетилен ГОСТ 5457-75, пропан-бутан ГОСТ 10198-62* или природный газ. Чистота кислорода должна быть не ниже 99,5 %, что соответствует 2-му сорту по ГОСТ 5583-78.

5.19. При машинной термической резке неперпендикулярность кромок, шероховатость поверхности реза и точность вырезаемых деталей должны соответствовать требованиям настоящих норм (см. табл. 2, 3, 6).

5.20. Наибольшие значения неперпендикулярности  (рис. 10) для несвободных кромок не должны превышать норм, указанных в табл. 2. Неперпендикулярность поверхности реза для свободных кромок не регламентируется.

5.21. Шероховатость поверхности реза определяют высотой неровностей Rz и измеряют на базовой длине l = 8 мм по 10 точкам. Наибольшие значений шероховатости в зависимости от толщины разрезаемого металла не должны превышать норм, указанных в табл. 3.

Радиус оплавления верхних кромок не должен превышать 2 мм.

Точность вырезаемых заготовок и деталей принимают по табл. 6.

Рис. 10. Неперпендикулярность поверхности реза

 - величина неперпендикулярности; а - охватываемый размер заготовки, детали; в - охватывающий размер заготовки, детали

Таблица 2.

Допускаемая неперпендикулярность несвободных кромок при машинной термической резке

Толщина металла, мм

Значения , мм

Значения угла косины a, град

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

8...12

2

1

11...9

6...4

14...30

2

1

7...4

3...2

32...40

2

1

3

1

Таблица 3.

Допускаемая шероховатость поверхности реза при машинной термической резке

Класс шероховатости по ГОСТ 14792-80

Категория кромок по табл. 4 СТП

Способ резки

Значения шероховатости, RZ , мкм, при толщине разрезаемого металла, мм

 

 

 

 

 

 

8...12

14...30

32...60*

1

I

Кислородная и плазменно-дуговая

50

80

160

2

II

Кислородная

80

160

320

 

 

 

 

Плазменно-дуговая

100

200

-

3

III

Кислородная

160

320

500

 

 

 

 

Плазменно-дуговая

200

400

-

* Для плазменно-дуговой резки толщина разрезаемого металла S = 32...40 мм.

5.22. Рекомендуемые режимы машинной газокислородной, кислородно-плазменной и воздушно-плазменной резки приведены в приложениях Д и Е. Указанные режимы могут уточняться в зависимости от применяемого оборудования с учетом заводских условий производства работ.

5.23. Качество поверхности реза после машинной термической резки проверяют внешним осмотром и замерами. Неперпендикулярность реза замеряют угломером с нониусом или с помощью поверочного угольника и линейки.

Шероховатость поверхности реза контролируют визуально, сравнением с эталонными образцами, которые должны храниться в ОТК завода, а также с помощью контактных щуповых приборов (профилометров и профилографов).

5.24. Кромки деталей мостовых конструкций разделяют на три вида:

1) свободные;

2) несвободные не полностью проплавляемые при сварке;

3) несвободные полностью проплавляемые при сварке.

5.25. Отдельные выхваты на кромках после термической резки допускается устранять механической обработкой с соблюдением требований п. 11.7. при этом на свободных (не подлежащих сварке) кромках уменьшение ширины детали В не должно превышать 0,02 В, но не более 8 мм с каждой стороны, или не более 12 мм с одной стороны, На несвободных не полностью проплавляемых кромках угловых и тавровых сварных соединений глубина механической обработки выхватов не должна превышать 2 мм. На кромках со оплошным проплавлением в стыковых соединениях глубина механической обработки выхватов должна быть в пределах допусков на зазоры в зависимости от способа сварки б соответствии с требованиями раздела 8 настоящего СТП, а также ГОСТ 8713-79 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76 (сварка в защитных газах) и ГОСТ 5264-80 (ручная дуговая сварка).

Допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии с требованиями раздела 8 с последующей механической обработкой.

Строгание, фрезерование, обработка кромок

5.26. Строгание и фрезерование деталей мостовых конструкций следует производить для: обеспечения точности геометрических размеров в пределах заданных допусков; удаления зон с измененной структурой кромок после механической или термической резки; подготовки кромок под сварку; обеспечения передачи усилий сжатия плотным касанием деталей; устранения отдельных выхватов или других дефектов резки. Строгание и фрезерование по плоскости выполняют для обеспечения: плавного перехода от одной толщины деталей к другой при дальнейшем стыковании их сваркой, плавного перехода по толщине в накладных компенсаторах, плотного касания рабочих плоскостей, передающих усилия сжатия.

5.27. В зависимости от требований к качеству кромок с учетом характера работы элементов конструкций на стадии эксплуатация кромки разделены на четыре категории (табл. 4). В чертежах КМ следует указывать элементы, работающие на растяжение, и границы зон растяжения при изгибе. Соответственно в чертежах КМД необходимо указывать категории кромок и способы их обра­отки согласно указаниям табл. 4 и п. 5.28 настоящего СТП.

5.28. Механическую обработку кромок после резки на ножницах или ручной газокислородной резки надлежит выполнять строганием или фрезерованием на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм. Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

Шероховатость поверхности после строгания, фрезерования и обработки абразивным инструментом должна быть не грубее 3-го класса ГОСТ 2789 при высоте неровностей по 10 точкам на базовой длине l = 8 мм в пределах Rz = 40...80.

Рекомендуемые параметры резцов и фрез, режимы и приемы строгания и фрезерования кромок приведены в приложении Ж.

5.29. Прокатные (продольные) кромки полосовой и универсальной стали, поставляемой по ГОСТ 103 и ГОСТ 82, допускается не подвергать механической обработке, если они удовлетворяют требованиям табл. 4 настоящего СТП.

5.30. Скругленные вырезы по торцам продольных ребер в растянутых зонах балок (рис. 11, а) следует выполнять со сверлением у вершины входящего угла отверстия диаметром не менее 25 мм. Допускается штамповка вырезов с последующей механической обработкой. При машинной газокислородной или плазменно-дуговой резке обработка кромок выреза не требуется, если качество реза удовлетворяет требованиям категории I по табл. 4.

Для остальных элементов и деталей кромки скругленных вырезов, образованные штамповкой, машинной термической резкой без сверления отверстий, допускается не подвергать механической обработке, если они не имеют неровностей вдоль кромок, трещин, заусенцев и завалов более 0,3 мм (рис. 11, б).

Таблица 4.

Категории и типы кромок. Требования к качеству

Категория кромок

Тип кромок, входящих в данную категорию

Требования к обработке и качеству кромок

после термической резки вручную

после резки на ножницах и штамповки

после машинной газокислородной и кислородно-плазменной резки

после машинной воздушно-плазменной резки

1

Свободные кромки; продольные и косых концевых резов деталей, работающих на растяжение; растянутые у изгибаемых элементов, в том числе у продольных ребер жесткости в растянутой зоне балок

Механическая обработке по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечения точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 1-го класса для конструкций северного исполнения и 2-го класса -обычного исполнения по табл. 3 СТП

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: