Проектирование и строительство нормативно-методические документы arrow Искусственные сооружения на дорогах arrow Руководство Руководство по выполнению монтажных сварных соединений металлических пролетных строений  
21.11.2018
    
Руководство Руководство по выполнению монтажных сварных соединений металлических пролетных строений

МИНТРАНССТРОЙ

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ
ТРАНСПОРТНОГО
СТРОИТЕЛЬСТВА

АН УССР

ИНСТИТУТ
ЭЛЕКТРОСВАРКИ
им. Е.О. ПАТОНА

МПС

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ МОСТОВ
ЛЕНИНГРАДСКОГО ИНСТИТУТА
ИНЖЕНЕРОВ ЖЕЛ. - ДОР.
ТРАНСПОРТА

РУКОВОДСТВО
по выполнению
МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ МОСТОВ

МОСКВА 1982

ИСПРАВЛЕНИЯ И ОПЕЧАТКИ

Одобрено Главмостостроем 23 июня 1980 г.
№ 2502-3/4 и Главным техническим управлением
30 июня 1980 г. № 37-7-15

МОСКВА 1982

Руководство по выполнению монтажных сварных соединений металлических пролетных строений мостов разработано в развитие действующих нормативных документов по изготовлению и монтажу металлических конструкций Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства (авторы: кандидаты техн. наук К.П. Большаков, В.В. Пассек, В.М. Душницкий, инженеры И.М. Шаферман, Б.М. Передереев, В.Г. Гребенчук, К.А. Шашина, Э.М. Гитман); Институтом электросварки им. Е.О. Патона АН УССР (авторы: доктор техн. наук Б.Ф. Лебедев, кандидат техн. наук В.Н. Ковтуненко, инж. В.Я. Сосновский) и Научно-исследовательским институтом мостов Ленинградского института инженеров железнодорожного транспорта (авторы: кандидат техн. наук В.Ю. Шишкин, инж. С.В. Чижевский).

В Руководстве обобщен и систематизирован опыт монтажной сварки конструкций пролетных строений ряда уникальных отечественных мостов, а также использованы результаты разработок технологии заводской и монтажной сварки сталей по ГОСТ 6713-75*, накопленные в ЦНИИС, ИЭС им Е.О. Патона, НИИ мостов и МВТУ им. И.Э. Баумана.

В Руководстве учтены требования действующих государственных и отраслевых стандартов.

Руководство одобрено Главным техническим управлением, Главным управлением по строительству мостов и Научно-техническим советом Минтрансстроя СССР.

К изданию подготовила К.А. Шашина.

СОДЕРЖАНИЕ

 TOC o "1-3" h z u 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И СПОСОБЫ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

4. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ, СОЕДИНЯЕМЫЕ НА МОНТАЖЕ С ПОМОЩЬЮ СВАРКИ

5. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

6. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. ТРЕБОВАНИЯ К ИХ ХРАНЕНИЮ

7. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ

8. ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКОВ СБОРКИ И СВАРКИ

9. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И СВАРКЕ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

10. ПОДОГРЕВ КРОМОК ПОД СВАРКУ

11. СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СТЫКОВ ГЛАВНЫХ БАЛОК

11.1. Цельносварные стыки

11.2. Болтосварные стыки

11.3. Стыковые соединения двухлистовых поясов

12. СБОРКА И СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РЕБРИСТЫХ И ОРТОТРОПНЫХ ПЛИТ

13. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ДИАФРАГМ И СВЯЗЕЙ

14. ОБЪЕДИНЕНИЕ СБОРНОГО БЛОКА ПЛИТЫ ПРОЕЗЖЕЙ ЧАСТИ СО СТАЛЬНЫМИ БАЛКАМИ В СТАЛЕЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЯХ

15. ПРАВКА ДЕФОРМИРОВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

15.1. Общие указания

15.2. Правка деформаций листовой стали и сварных полотнищ

15.3. Правка поперечного выгиба, грибовидности и перекоса

15.4. Правка продольного выгиба

15.5. Правка хлопунов

15.6. Правка прочих видов деформаций

16. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

17. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

17.1. Общие требования

17.2. Входной контроль

17.3. Пооперационный контроль

17.4. Контроль сварных соединений

17.5. Контроль качества механической обработки сварных соединений

18. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СБОРОЧНЫХ И СВАРОЧНЫХ РАБОТ НА МОНТАЖЕ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

18.1. Общие требования

18.2. Меры безопасности при использовании электрической энергии

18.3. Меры безопасности по предотвращению ожогов при сварке и резке

18.4. Меры безопасности при работе на высоте

18.5. Меры безопасности при выполнении механической обработки сварных соединений

18.6. Меры безопасности при газопламенных работах

Приложение 1 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 6713-75*

Приложение 2 ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕРМОКАРАНДАША И ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ПОДОГРЕВА

Приложение 3 ХАРАКТЕРИСТИКИ ГАЗОПЛАМЕННЫХ ГОРЕЛОК

Приложение 4 ИЗМЕРЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОЙ МОЩНОСТИ ПЛАМЕНИ ГОРЕЛКИ

Приложение 5 ХАРАКТЕРИСТИКИ ГИБКОГО ПАЛЬЦЕВОГО НАГРЕВАТЕЛЯ СОПРОТИВЛЕНИЯ

Приложение 6 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПОЯСОВ БАЛОК ИЗ СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 6713-75*

Приложение 7 ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ ДАННЫЕ О КОЛИЧЕСТВЕ СЛОЕВ ШВА ПРИ СВАРКЕ ПОД ФЛЮСОМ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИИ С V-ОБРАЗНОЙ РАЗДЕЛКОЙ КРОМОК

Приложение 8 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ ВЕРТИКАЛЬНЫХ ШВОВ В КОНСТРУКЦИЯХ ИЗ СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 6713-75*

Приложение 9 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ И РУЧНОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 6713-75*

Приложение 10 РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ЗАЗОРА И РОСПУСКОВ ПРИ СВАРКЕ СТЫКОВОГО СОЕДИНЕНИЯ ДВУХЛИСТОВЫХ ПОЯСОВ БАЛОК ПО АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ № 729011

Приложение 11 РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ БЛОКОВ РЕБРИСТЫХ И ОРТОТРОПНЫХ ПЛИТ ИЗ СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 6713-75*

Приложение 12 УСТРОЙСТВО ДЛЯ КОНТРОЛЯ ТЕМПЕРАТУРЫ НАГРЕВА И ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЕРМОПАР

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящее руководство распространяется на выполнение монтажных сварных соединений металлических пролетных строений из сталей по ГОСТ 6713-75*; оно охватывает общие вопросы подготовки и технологии выполнения монтажной сварки.

Специфические особенности монтажной сварки конструкций конкретного пролетного строения необходимо отражать в указаниях, приводимых в соответствии с главой СНиП III-43-75 (п. 5.55) в проекте сооружения. При разработке этих указаний проектная организация консультируется, при необходимости, с ИЭС им. Е.О. Патона, НИИ мостов и ЦНИИС.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Монтажные сварные соединения пролетных строений следует выполнять в соответствии с указаниями проекта сооружения, требованиями главы СНиП III-43-75, главы СНиП III-18-75 и главы СНиП III-4-79 с учетом дополнений, приведенных в настоящем Руководстве.

2.2 К выполнению монтажных сварных соединений пролетных строений из новых марок стали следует приступать после проведения научно-исследовательскими институтами экспериментальных работ по выбору оптимальной технологии, обеспечивающей соответствие качества конструкций и механических свойств соединений требованиям СН 200-62 (по прочностным характеристикам) и главы СНиП III-18-75

2.3. Монтажные сварные соединения необходимо осуществлять при тщательном пооперационном контроле на всех стадиях производства работ. Все данные контроля должны фиксироваться в специальном журнале.

2.4. Все ИТР и рабочие (сборщики - монтажники, газорезчики, подогревальщики, электросварщики, сварщики-автоматчики, полуавтоматчики, правильщики, контролеры), участвующие в выполнении монтажных сварных соединений и контроле их качества, должны пройти техучебу и инструктаж для ознакомления с особенностями монтажа и сварки конструкций данного пролетного строения и техники безопасности. После окончания обучения и инструктажа знания должны быть проверены квалификационной комиссией строительной организации или учебного пункта, проводившего обучение и инструктаж, и оценены в протоколе.

2.5. К сварке монтажных соединений допускаются сварщики, прошедшие аттестацию согласно «Правилам аттестации сварщиков» и имеющие удостоверение с указанием вида выполняемых работ. В удостоверении должны быть записи о прохождении ежегодных испытаний, результаты которых должны быть оценены в протоколе на основании фактических материалов соответствующих служб, проводивших проверку качества контрольных сварных соединений. Протоколы испытаний сварщиков оформляются комиссией, созданной по согласованию с местными органами Госгортехнадзора в организации, монтирующей пролетное строение, и должны храниться в этой организации.

Сварщик не должен приступать к сварке монтажного соединения, если сборка не отвечает требованиям проекта и в результате сварки не будет обеспечено высокое качество соединения.

Сварщик обязан осуществлять сварку только в соответствии с утвержденным технологическим процессом.

В случае появления дефектов в процессе выполнения соединения сварщик обязан прекратить сварку до выяснения причин образования дефектов и их устранения.

2.6. Техническое руководство сварочными работами на монтаже должны осуществлять лица, знающие особенности монтажа пролетного строения и сварки его металлоконструкций, имеющие специальное техническое образование или опыт по технологии сварочного производства и прошедшие курс специальной подготовки в соответствии с пунктом 2.4. настоящего Руководства.

2.7. Не допускается применять при монтаже металлических конструкции пролетного строения: элементы и детали, не соответствующие проекту, а также не имеющие маркировки завода-изготовителя; сварочные материалы и дополнительный металл без сертификатов, а также без проверки соответствия сертификатных данных требованиям стандартов и технических условий, а их марок - указаниям проекта.

2.8. Сварочные работы следует осуществлять с применением исправного оборудования и выполнением требований техники безопасности, изложенных в главе СНиП III-1-79, ведомственных документах и местных инструкциях.

2.9. Сварочные работы на монтаже пролетного строения должны выполняться при тщательном и непрерывном авторском надзоре со стороны проектной организации. Все отступления от принятой технологии монтажа и монтажной сварки конструкций пролетного строения должны быть согласованы с проектной организацией и научно-исследовательской организацией, оказывающей научно-техническую помощь по технологии монтажной сварки. В случае систематического появления трещин в сварных швах рекомендации по устранению причин их возникновения должны быть разработаны с привлечением указанной научно-исследовательской организации.

3. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ МОНТАЖНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И СПОСОБЫ ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

3.1. Монтажные сварные соединения при статических испытаниях должны иметь прочность не ниже прочности основного металла, регламентированной стандартом. Твердость и относительное удлинение металла всех швов, ударная вязкость металла стыковых швов и околошовной зоны (по линии сплавления) должны отвечать требованиям главы СНиП III-18-75.

3.2. Все монтажные сварные соединения металлических пролетных строений следует выполнять электродуговой сваркой. При этом в зависимости от типа сварного соединении и его пространственного положения применяют следующие основные виды сварки: автоматическую и полуавтоматическую под флюсом; ручную. Кроме того, на монтаже могут применяться: сварка порошковой проволокой в среде углекислого газа (СО2), в смеси газов1 и без дополнительной защиты; сварка под флюсом с металлохимическими добавками (гранулятом).

_________________

1 В дальнейшем, когда указывается сварка в среде СО2, подразумевается возможность применения сварки в смеси газов.

3.3. Основными типами монтажных сварных соединений являются: стыковое, нахлесточное, тавровое, угловое (рис. 1, а, б, в, г).

3.4. Монтажные сварные соединения допускается выполнять во всех пространственных положениях: нижнем, горизонтальном, вертикальном, потолочном (рис. 2, а, б, в, г).

3.5. Стыковые соединения могут быть выполнены как односторонними, так и двусторонними швами (рис. 3, а, б) при специально подготовленной форме кромок свариваемых деталей: в нижнем положении - автоматической, полуавтоматической и ручной сваркой, а также автоматической в комбинации с ручной; в горизонтальном - ручной и полуавтоматической (порошковой проволокой в среде СО2); в вертикальном - ручной и полуавтоматической (порошковой проволокой в среде СО2), а в стыках балок - автоматической; в потолочном - ручной.

Рис. 1. Основные типы монтажных сварных соединений

Рис. 2. Положение швов в пространстве при монтажной сварке

3.6. Форма подготовки кромок в зависимости от вида сварки, пространственного положения швов, толщины элементов, марки стали и т.д. назначается проектной организацией в соответствии с указаниями ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70, ГОСТ 14471-76, а также ведомственных нормативных документов.

Рис. 3. Швы в стыковых соединениях

3.7. Стыковые соединения с односторонними швами на монтаже выполняют, как правило, на съемных подкладках.

Подкладки применяют, в основном, следующих типов: флюсо-медные, медные со стеклотканью и керамические (рис 4, а, б, в). Все подкладки должны обеспечивать получение плавного очертания обратного валика и легко удаляться.

Рис. 4. Схемы установки подкладок в стыковых соединениях:

1 - флюс; 2 - медная подкладка; 3 - стальная подкладка; 4 - стеклоткань. 5 - керамическая подкладка

При сварке на флюсо-медной подкладке медная полоса толщиной 12 - 16 мм и шириной 50 - 60 мм имеет сверху продольную канавку полуовальной формы глубиной 2 мм и шириной 8 - 10 мм; перед сваркой канавка заполняется флюсом мелкой грануляции, применяемым для полуавтоматической сварки. Подкладка поджимается так, чтобы канавка располагалась под корнем накладываемого шва вдоль его оси.

При сварке применяют стеклоткань марки ТС или ТСТ по ГОСТ 13863-77; стеклоткань сворачивают в несколько слоев в виде пакета толщиной 1,5 - 3 мм, подкладывают под стык и прижимают медной подкладкой.

Керамические подкладки могут быть двух видов: гибкие и жесткие.

В отдельных случаях, по согласованию со строительной организацией, допускается применение удаляемых стальных подкладок.

3.8. Тип подкладок выбирается в зависимости от принятой для данного пролетного строения технологии сварки монтажных стыковых соединений.

3.9. Подкладки всех типов должны быть плотно поджаты по всей длине к нижней поверхности свариваемых листов.

3.10. Разновидностью указанных подкладок являются медные формирующие, охлаждаемые водой ползуны, перемещающиеся синхронно со сварочным автоматом.

3.11. Угловые швы в нахлесточных соединениях выполняют наклонным электродом: в нижнем положении - автоматом, полуавтоматом или вручную; в горизонтальном - полуавтоматом или вручную; в вертикальном - полуавтоматом (порошковой проволокой в среде СО2) или вручную; в потолочном - вручную.

3.12. Швы в нахлесточных соединениях должны иметь плоское или слегка выпуклое очертание с назначаемым в проекте в соответствии с требованиями СН 200-62 отношением высоты к основанию шва (отношение катетов) (рис. 5, а, б, в). Для снижения концентрации напряжений поперечные швы следует выполнять с отношением катетов не менее 1:2,5 и осуществлять механическую обработку (рис. 5, г).

3.13. Угловые швы в тавровых соединениях выполняют вручную - во всех пространственных положениях, в нижнем положении - автоматом или полуавтоматом как без разделки кромок (рис. 6, а), так с двусторонней (рис. 6, б) и односторонней разделкой с подварочным швом (рис. 6, в).

3.14. Швы в угловых соединениях могут быть односторонними (рис. 7, а, в, е) и двусторонними (рис. 7, б, г, д, ж). Угловые соединения применяют без скоса кромок (рис. 7, а, б) односторонним (рис. 7, в, г) или двусторонним (рис. 7, д) скосами одной кромки, а также с односторонним скосом двух кромок (рис. 7, е, ж) и выполняют вручную - во всех пространственных положениях; полуавтоматом - в нижнем, а порошковой проволокой в среде СО2 - и в горизонтальном и вертикальном; автоматом - в нижнем положении.

Рис. 5. Швы в нахлесточных соединениях с различным соотношением катетов

Рис. 6. Швы в тавровых соединениях

Рис. 7. Швы в угловых соединениях

3.15. Подготовка кромок в тавровых и угловых соединениях выбирается в зависимости от вида соединения и способа сварки по ГОСТ 5264-69, ГОСТ 8713-70 и ГОСТ 14471-76.

3.16. При сварке соединений с лобовыми швами рекомендуемое (см. п. 3.12) отношение катетов обеспечивается наложением швов за несколько проходов.

4. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ, СОЕДИНЯЕМЫЕ НА МОНТАЖЕ С ПОМОЩЬЮ СВАРКИ

4.1. Сварку на монтаже применяют для соединения следующих основных элементов пролетного строения: двутавровых балок, ребристых и ортотропных плит, диафрагм и связей (рис. 8). При этом тип сварного соединения выбирается в зависимости от конструктивного оформления узлов и сопряжений деталей пролетного строения. Способ и технология сварки назначаются в зависимости от марки стали, конструктивного и пространственного положения сварных соединений и типов швов, а также климатических условий при монтаже и эксплуатации.

4.2. Монтажные элементы перед подачей в пролет должны по возможности укрупняться на берегу, в связи с чем монтажная сварка выполняется как на площадках укрупнения, где должны быть организованы сборочно-сварочные участки, так и в пролете.

4.3. Монтажные стыки двутавровых главных балок пролетных строений, осуществляемые с применением сварки, могут быть цельносварными и комбинированными - болтосварными. Цельносварные стыки предпочтительнее выполнять при сборке балок на берегу, на сплошных подмостях, при расположении стыков над опорами и других подобных случаях.

Болтосварные стыки целесообразно применять при навесном и полунавесном способах монтажа.

4.4. Получивший наибольшее распространение в отечественной практике цельносварной стык конструкции ИЭС им. Е.О. Патона (рис. 9) имеет вставки в стенке и в верхнем поясе1; порядок выполнения в нем стыковых соединений следующий: сначала сваривают стык 1 нижнего пояса, далее, поочередно, вертикальными швами 2 - стыки вставки стенки, а затем - стыки 3 вставки верхнего пояса. Все указанные стыковые соединения выполняют автоматами2.

______________

1 При необходимости устраивается вставка и в нижнем поясе (см. ниже).

2 Более полно порядок выполнения всех монтажных сварных швов в стыках двутавровых балок и других элементов пролетных строений излагается в разделах 11-14.

Рис. 8. Основные элементы пролетного строения, соединяемые на монтаже с помощью сварки

Величина вставки стенки определяется габаритами сварочного автомата (трактора), предназначенного для сварки в нижнем положении, а величина вставок верхнего пояса - еще и габаритами сварочного автомата, предназначенного для вертикальной сварки.

рис. 9. Цельносварной стык главных балок

Для облегчения сборки стенки со вставкой и снижения величины остаточных сварочных напряжений в цельносварных стыках предусматривают так называемые роспуски (т.е. незаверенные участки угловых швов соединения с поясами; длина роспусков определяется по расчету, но принимается не менее 300 мм), которые вручную заваривают при окончательном оформлении стыка. При небольших толщинах стенки, во избежание ее выпучивания, до заварки швов 3 вставку стенки прихватывают к вставке верхнего пояса.

4.5. В болтосварном стыке двутавровых балок (рис. 10) сначала соединяют стенки соседних блоков при помощи накладок 1 и высокопрочных болтов, а затем сваривают стыковые соединения поясов 2 и 3. После этого накладками 4 с прокладками 5 перекрывают технологические окна 6.

4.6. Для обеспечения доступа при сварке стыкового шва нижней ребристой плиты, расположенной снизу под двутавровыми главными балками, в цельносварном стыке в нижнем поясе балки устраивают вставку, которая может служить также для компенсации размерных погрешностей, возникающих в результате неточностей изготовления, монтажа и т.д. Аналогичные вставки могут быть применены и в обоих поясах болтосварного стыка. Принципиальный порядок сборки стыков при этом сохраняется.

Для компенсации размерных погрешностей применяют и другой прием: в поясах оставляют припуски (длиной 50 мм), подрезаемые по месту.

Рис. 10. Болтосварной стык главных балок

4.7. Поперечные стыки ребристых плит, как правило, выполняют цельносварными. При этом первоначально сваривают стыковое соединение горизонтальных листов блоков плит; для пропуска сварочного автомата продольные ребра обрывают, не доходя до стыка листа (рис. 11, а). Затем ребра стыкуют при помощи вставки, ввариваемой вручную, и заваривают роспуски (рис. 11, б).

4.8. Продольный стык нижней ребристой плиты может быть выполнен при помощи стыкового (рис. 11, в) или нахлесточного соединения (рис. 11, д). Сварку стыкового соединения осуществляют автоматом, сварку нахлесточного - автоматом или полуавтоматом в нижнем положении и вручную - в потолочном.

После оформления стыка к горизонтальному листу приваривают поперечные ребра (рис. 11, г и 11, е); при этом угловые швы таврового соединения выполняют полуавтоматом или вручную.

Рис. 11. Сварные стыки ребристых плит.

4.9. Соединения ребристых плит с главными балками выполняют, как правило, цельносварными.

Соединение горизонтального листа плиты с поясом главной балки может быть нахлесточным (рис. 12, а) или стыковым (рис. 12, б). При этом швы стыкового соединения, а также угловые швы (накладываемые в нижнем положении) нахлесточного соединения выполняют автоматом или полуавтоматом, угловые швы в потолочном положении - вручную.

Рис. 12. Сварные соединения ребристых плит с главными балками

Соединение вертикальных стенок и угловых фасовок поперечных ребер плиты с вертикальными ребрами балки может быть нахлесточным (см. рис. 12, а) или стыковым (см. рис. 12, б). Вертикальные швы в обоих случаях выполняют полуавтоматом (порошковой проволокой в среде СО2) или вручную.

4.10. Поперечные стыки ортотропных плит выполняют болтосварными (рис. 13, а) и цельносварными (рис. 13, б, в, г). При этом горизонтальные листы блоков плиты в обоих случаях сваривают автоматом; стыковой шов продольных ребер заваривают полуавтоматом (порошковой проволокой в среде СО2) или вручную.

4.11. Продольные стыки ортотропных плит также могут быть болтосварными или цельносварными. В болтосварных стыках возможны следующие варианты:

а) горизонтальные листы блоков плиты сваривают стыковым швом, а стенки и пояса поперечных ребер соединяют при помощи накладок и высокопрочных болтов (рис. 13, д);

б) горизонтальные листы и пояса поперечных ребер сваривают стыковыми швами, а стенки соединяют при помощи накладок и высокопрочных болтов (рис. 13, е).

Рис. 13. Стыки ортотропных плит

В цельносварном стыке (рис. 13, ж) горизонтальные листы блоков плиты, стенки и пояса поперечных ребер сваривают стыковыми швами.

Во всех случаях стыки горизонтальных листов блоков плиты сваривают автоматом, а остальные сварные соединения выполняют полуавтоматом (порошковой проволокой в среде СО2) или вручную.

По соображениям, изложенным в п. 4.4, как в поперечных, так и в продольных стыках целесообразно предусматривать соответствующие роспуски тавровых соединений ребер и листа (см. рис. 13). Роспуски заваривают вручную при окончательном оформлении стыков.

4.12. Соединения ортотропных плит с главными балками пролетных строений выполняют болтосварными (рис. 14).

Рис. 14. Сварные соединения ортотропных плит с главными балками

Угловые швы 1 нахлесточного соединения горизонтального листа плиты и верхнего пояса балки (см. рис. 14, а) выполняют в нижнем положении автоматом или полуавтоматом, в потолочном - вручную, а швы 2 стыковых соединений указанных элементов (см. рис. 14, б) - автоматом.

Вертикальные стенки поперечных ребер плиты соединяют при помощи накладок и высокопрочных болтов с вертикальными ребрами балок; пояса поперечных ребер плиты спаривают полуавтоматом или вручную стыковыми швами с продольными ребрами балок или соединяют накладками и высокопрочными болтами со специальными фасонками, приваренными к стенке балки.

4.13. Элементы диафрагмы соединяют на монтаже с главными балками, ортотропными и ребристыми плитами, а при продольном членении главных балок коробчатого сечения - и между собой.

Монтажные блоки диафрагм могут включать в себя элементы главных балок (рис. 15); такие блоки называются диафрагмами-вставками.

4.14. Монтажные соединения блоков диафрагм-вставок могут быть цельносварными (см. рис. 15, а) или болтосварными (см. рис. 15, б).

Рис. 15. Диафрагма-вставка.

Цельносварное монтажное соединение диафрагм-вставок включает в себя сварные стыки с главными балками и поперечные сварные стыки с ребристыми и ортотропными плитами; указанные сварные стыки, а также технология их выполнения аналогичны ранее рассмотренным стыкам балок и плит.

Болтосварное монтажное соединение диафрагм-вставок включает в себя болтосварные стыки с главными балками и поперечные сварные стыки с ортотропными и ребристыми плитами. Конструкция и технология выполнения этих стыков аналогичны ранее рассмотренным.

4.15. Монтажное соединение блоков простых диафрагм (рис. 16), не являющихся вставками, как правило, болтосварное.

Соединения нижнего пояса диафрагмы с поясами главных балок осуществляют обычно нахлестанными, при этом угловые швы в нижнем положении выполняют полуавтоматом или вручную, в потолочном - вручную.

Рис. 16. простая диафрагма.

Соединение нижнего пояса диафрагмы с ребристой плитой, как правило, стыковое и сваривается автоматом аналогично поперечным стыкам горизонтального листа плиты.

Вертикальные стенки диафрагмы соединяют с поперечными ребрами главных балок с помощью накладок и высокопрочных болтов; возможно и сварное соединение встык.

4.16. Соединение связей с узловыми фасонками, как правило, нахлесточное (см. рис. 12, а, узел 1) и выполняется вручную. Соединение фасонок связей с поперечными балками ребристой плиты - тавровое, а с поперечными ребрами жесткости балок - нахлесточное; в стесненных условиях, в связи с неудобством выполнения вертикальных швов нахлестанного соединения, обращенных к стенке, рекомендуется предусматривать стыковое соединение фасонок с подрезкой их по месту (см. рис. 12, б).

5. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

5.1. Автоматическую сварку под флюсом в нижнем положении выполняют тракторами типа ТС-17, ТС-35, АДФ-1002.

Для выполнения стыкового шва нижнего пояса главной балки в болтосварном стыке (см. п. 4.5) к трактору пристраивают удлинитель, например, конструкции НИИ мостов, на который вынесен сварочный мундштук (см. п. 11.2.5).

5.2. Автоматическую сварку в вертикальном положении осуществляют с принудительным формированием металла шва аппаратами типа А-820М, А-1150У, А-1381 и др.

Таблица 1

Способ сварки

Тип полуавтомата

Тип держателя*

Под флюсом

ПШ-5

ДШ-300 (А-685)

ПШ-54

ДШ-54 (А-390)

Унифицированные

А-921М, А-1231, A-792M,

А-1035

А-836Р

А-1197**

А-921М, А-1231

Порошковой проволокой в среде СО2

А-537

А-921М, А-1231

А-765

A-921M, А-1231, А-792, А-793М, А-836Р

А-920М

А-921М, А-855Р

А-929

ДШГ-2

* При сварке порошковой проволокой диаметром 2,0-2,2 мм можно использовать держатели для сварки проволокой сплошного сечения. При сварке порошковой проволокой диаметром 2,5-3 мм следует применять держатели типа А-1231, А-792М.

** При заказе указывать: С - ступенчатое регулирование, П - плавное, Г - сварка в среде СО2, Ф - сварка под флюсом.

Для удержания ванны расплавленного металла и шлака по зазору между кромками свариваемых листов устанавливают медные формирующие ползуны, включенные в замкнутую систему и охлаждаемые в летнее время водой, а в зимнее - антифризом или водой с постоянным подогревом.

5.3. Полуавтоматическую сварку выполняют шланговыми полуавтоматами с держателями, типы которых выбирают в соответствии с применяемыми видами сварки (табл. 1).

5.4. Для ручной дуговой сварки следует применять электрододержатели, отвечающие требованиям ГОСТ 14651-78Е, например, типа ЭП-2, ЭД-300, ЭД-300-2, ЭД-500-2, ЭУ-300 и т.д.

5.5 Источники питания (преобразователи и выпрямители) следует выбирать в соответствии с видом сварки и применяемым оборудованием (табл. 2).

Таблица 2

Способ сварки

Тип сварочного оборудования

Тип источника питания

Автоматическая под флюсом

ТС-17, ТС-35,

АДФ-1002

ПСМ-1000

с балластными реостатами

ВКСМ-1000

ПСО-1000, ВС-1000,

ВДМ-1601

Автоматическая вертикальная

А-820М

ПСО-1000

А-1150, А-1381

ПСТ-500, ВДУ-504

Полуавтоматическая под флюсом

ПШ-5, ПШ-54

ПСО-500, ВКС-500, ВС-500, ВС-600

Унифицированное А-1035, А-1197

Порошковой проволокой в среде СО2

ПСГ-500, ВДУ-504

А-537, А-765, А-920М, А-929

Ручная электродуговая

 

ВСС-300, ВДУ-504, ВД-301,

ВД-302, ВД-303, ВСУ-500,

ПС-300, ВДУ-300, ПС-500,

ПСУ-500

ПСО-1000

с балластными реостатами РБ-300

ВКСМ-1000

ВДМ-1000, ВДМ-1601

5.6. При ручной дуговой сварке в потолочном положении рекомендуется применять реле пульсации дуги типа РПД, разработанное институтом «ВНИИмонтажспецстрой», или генераторы импульсов ГИ-ИДС-1, ГИ-ИДС-2, ГИД-1.

6. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. ТРЕБОВАНИЯ К ИХ ХРАНЕНИЮ

6.1. На монтажном участке следует хранить сварочные материалы, соответствующие требованиям проекта и разработанной технологии. Все сварочные материалы должны иметь сертификаты, удостоверяющие их качество.

6.2. Поступающие на строительство моста сварочные материалы должны быть упакованы согласно требованиям соответствующих стандартов или ТУ. Материалы, поставленные с нарушением целостности упаковки, применять при монтаже пролетных строений не допускается.

Рекомендуется проверять качество каждой повой партии сварочной проволоки, флюса или электродов, поступающих на стройплощадку, применяя для этой цели заварку и испытания контрольных образцов.

6.3. Электроды для ручной сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 9466-75 и 9467-75; их следует хранить в упаковке поставщика по маркам в сухом отапливаемом помещении.

Прокаливать электроды необходимо на режимах, указанных в паспортных данных. После извлечения из прокалочной печи электроды следует помещать для хранения в резервную печь, имеющую температуру 60 - 80°С. Для сварки используют электроды только из резервной печи.

6.4. на рабочем месте прокаленные электроды должны находиться в количестве, необходимом для работы в течение полусмены; для предохранения от увлажнения и механических повреждений их следует хранить в металлических пеналах. Электроды, не использованные в течение 4 ч после извлечения из резервной печи, прокаливают вновь.

6.5. Электродная проволока должна соответствовать требованиям ГОСТ 2246-70*; ее следует хранить в бухтах в сухом отапливаемом помещении при вертикальном расположении бухт.

Запрещается применять для сварки электродную проволоку из мотков, не имеющих металлической бирки.

6.6. Поверхность сварочной проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений. Разрешается очищать проволоку пропуском через специальные очистные устройства, совмещая эту операцию с намоткой.

Перед очисткой, при наличии смазки, проволоку рекомендуется прокаливать при температуре 150 - 200°С в течение 1,5 - 2,0 ч.

Порошковую проволоку необходимо прокаливать при температуре 200 - 230°С в течение 2 ч. Перед этой операцией бухту проволоки необходимо распушить, т.е. ослабить стягивающие скрутки. Готовая к применению порошковая проволока должна иметь цвет от желтого до коричневого. Отсутствие пожелтения является признаком недостаточной выдержки или низкой температуры в печи; появление синего цвета - признак завышенной температуры прокалки.

Очищенную проволоку и проволоку, намотанную в кассеты, необходимо хранить в сухом отапливаемом помещении при температуре не ниже 15°С не более 24 ч.

Корпуса кассет должны быть окрашены в различные цвета в зависимости от марки наматываемой в них проволоки и иметь на видимой стороне корпуса кассеты четкую надпись краской с указанием марки проволоки.

Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких перегибов.

6.7. Флюс для автоматической и полуавтоматической сварки должен соответствовать требованиям ГОСТ 9087-69*; его следует хранить в упаковке поставщика по маркам в сухом отапливаемом помещении.

При хранении флюса свыше указанного в сертификате срока следует проверить его технологические свойства при сварке на оптимальном режиме.

Рекомендуется перед употреблением каждой новой партии флюса, поступающей на строительство, просеивать пробы (не менее 2 кг) для определения гранулометрического состава, однородности и плотности. Пробы следует отбирать от каждого десятого мешка. Просев следует производить через сито с отверстиями 0,25 мм (№ 0,25 по ГОСТ 6613-73*). Просев через сито не должен превышать 3%. При большей величине просева следует произвести просеивание всей партии флюса.

Перед употреблением флюс необходимо прокалить при температуре 350 - 400°С в течение 3 ч с тщательным перемешиванием.

После прокалки флюс должен храниться на подогреваемых до 70 - 90°С поддонах; на рабочем месте его следует хранить в закрытой таре - металлическом ящике объемом, обеспечивающем работу в течение полусмены.

6.8. При необходимости (например, при систематическом появлении дефектов) следует осуществлять дополнительную контрольную проверку качества проволоки, флюса и электродов.

6.9. Марки материалов, предназначенных для сварки металлических конструкций пролетных строений из сталей по ГОСТ 6713-75*, приведены в приложении 1.

7. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ

7.1. К сварке монтажных соединений пролетных строений допускаются только дипломированные сварщики, прошедшие специальную практическую и теоретическую подготовку и имеющие опыт сварки сталей, применяемых в конструкции.

Сварщик должен уметь:

качественно выполнять прихватки и сварку;

правильно производить пуск, регулировку и остановку сварочной аппаратуры, а также устанавливать заданный режим сварки в зависимости от марки стали и условий работы;

пользоваться слесарным инструментом;

определять степень пригодности электродов, сварочной проволоки и флюса;

определять внешние дефекты сварных швов наружным осмотром и оценивать качество швов;

применять рациональные приемы работы и способы организации труда и рабочего места;

соблюдать правила техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

7.2. К выполнению прихваток три оборке пролетных строений кроме сварщиков допускаются рабочие, имеющие квалификацию сборщика-прихватчика. Порядок аттестации их изложен в «Инструкции по аттестации сборщиков-прихватчиков».

Сборщик-прихватчик должен уметь:

производить зачистку кромок от заусенцев и поверхности металла от ржавчины, грязи, масла, влаги и других загрязнений;

размечать простейшие детали с нанесением линий, рисок, определяющих положение их при сборке;

подготовить и ввести в работу сварочное оборудование;

подобрать режим сварки;

выполнять прихватки ручной электросваркой;

применять рациональные приемы работ и способы организации труда и рабочего места;

выполнять работы с соблюдением правил техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

8. ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКОВ СБОРКИ И СВАРКИ

8.1. Участки укрупнительной сборки и сварки блоков главных балок, ортотропных и ребристых плит создают, в зависимости от местных условий, на одном или обоих берегах реки в районе строительства моста. Укрупнительную сборку и сварку конструкций рекомендуется осуществлять в специальных, желательно утепленных, помещениях-укрытиях, оснащенных крановым оборудованием для подъема, кантовки и переноски конструкций, сварочным оборудованием (источники питания, автоматы, полуавтоматы и др.), сборочно-сварочными стендами, сборочной оснасткой и приспособлениями.

8.2. Для выполнения сварочных работ в пролете в непосредственной близости от места производства работ необходимо иметь (на одном или обоих берегах - в зависимости от схемы монтажа):

источники электроэнергии требуемой мощности;

переносные помещения (будки - контейнеры) с установленными в них источниками питания, сварочной аппаратурой, сварочными кабелями, инструментом и полусменным запасом сварочных материалов;

помещения для храпения и ремонта сварочной аппаратуры с необходимым слесарным оборудованием и местом для запасных деталей сварочных аппаратов;

сухие отапливаемые помещения для хранения сварочных материалов с электропечами для прокалки флюса, электродов и порошковой проволоки, резервными печами для хранения прокаленных материалов и станком для очистки и намотки электродной проволоки в кассеты;

переносные тепляки для выполнения сварочных работ в пролете в холодное время года; конструкция тепляков должна исключать возможность возникновения сквозняков. Тепляки должны отапливаться электрокалориферами, поддерживающими температуру воздуха в нем не ниже 0°С;

переносные навесы - палатки для выполнения работ при выпадении атмосферных осадков.

8.3. Все участки монтажа металлоконструкций пролетного строения должны быть оборудованы постами ручной электродуговой сварки (для постановки прихваток, подварки швов, вспомогательных работ), компрессорами или магистралями сжатого воздуха (для подключения флюсоотсасывающей аппаратуры, пневматического инструмента, продувки зазоров и т.д.), постами пескоструйной или дробеструйной очистки металла под сварку.

8.4. Все участки сварки должны быть хорошо освещены для работы в темное время суток и в закрытых местах. На участках сварки следует устанавливать электрические розетки для подключения электроинструмента и переносных электроламп.

8.5. Каждый участок сварки должен быть обеспечен газокислородной аппаратурой: горелками большой мощности для просушки влажного металла, подогрева свариваемых кромок и термической правки деформированных участков конструкции, секаторами и резаками для обрезки деталей при подгонке.

8.6. Каждый участок вертикальной автоматической сварки должен быть обеспечен подводом воды для охлаждения устройств, формирующих шов.

8.7. Пост для сварки порошковой проволокой в среде углекислого газа должен быть оснащен подогревателем углекислоты, осушителем и ротаметром (расходомером газа). Вместо ротаметра можно применять дроссельную шайбу с калиброванным отверстием, устанавливая расход газа по манометру низкого давления редуктора; целесообразно применять редукторы, снабженные шкалой расхода газа (типа редуктора УЗО с ротаметром МТП-280А).

8.8. В случае выполнения монтажных работ при отрицательных температурах необходимо оборудовать в непосредственной близости от места сварки помещения для обогрева сварщиков и просушки спецодежды, а сварочные участки обеспечить необходимым инструментом для очистки рабочего места от снега.

Для работы при отрицательной температуре редукторы автоматов и других механизмов необходимо смазать зимней смазкой, коллекторы генераторов защитить от наледи и предусмотреть (при отсутствии антифриза) подогрев в системе охлаждения формирующих устройств при вертикальной автоматической сварке.

8.9. Сварочные работы при дожде или снегопаде следует осуществлять с применением укрытий-навесов, палаток из фанеры и досок, покрытых огнезащитной краской, или из брезента.

8.10. В соответствии с мощностью сварочных выпрямителей (преобразователей), электроинструмента, нагревательных и осветительных приборов к участкам сборки и сварки должны быть подведены отдельные линии питания от источников переменного тока, обеспечивающие поддержание устойчивого напряжения в сети при выполнении сварочных работ. Разрешается осуществлять питание двигателей сварочных преобразователей от передвижной электростанции.

8.11. Площадки монтажа металлоконструкций пролетного строения должны иметь необходимое (определяемое в проекте производства работ) количество сварочной аппаратуры, инструментов и материалов, монтажных приспособлений, а также горюче-смазочных материалов и запчастей к сварочному и вспомогательному оборудованию.

8.12. Для обеспечения строительства моста в нормативные сроки оснащение каждого сборочно-сварочного участка должно в основном соответствовать приводимому ниже примерному перечню. В зависимости от местных условий и сроков монтажа оснащение изменяется в соответствии с расчетами и сетевыми графиками строительства.

Примерный перечень оборудования:

1. Аппараты для автоматической вертикальной сварки (см. п. 5.2) - 3 шт.

2. Источники питания, из расчета по одному на каждый аппарат для вертикальной сварки (см. табл. 2) - 3 шт.

3. Автомат для сварки под флюсом в нижнем положении (см. п. 5.1) - 6 шт.

4. Источники питания, из расчета по одному на каждый автомат (см. табл. 2) - 6 шт.

5. Полуавтоматы для сварки под флюсом, порошковой проволокой в среде СО2 или унифицированные (см. табл. 1) - 4 шт.

6. Источники питания, из расчета по одному на каждый полуавтомат (см. табл. 2) - 4 шт.

7. Электрододержатели (см. п. 5.4) - 50 шт.

8. Сварочный выпрямитель (преобразователь) многопостовой (см. табл. 2) - 4 шт.

9. Балластные реостаты (см. табл. 2) - 36 шт.

10. Сварочный выпрямитель для ручной дуговой сварки (см. табл. 2) - 6 шт.

11. Магнитные пускатели П-522 - по одному на каждый источник питания.

12. Магнитные пускатели П-222 - 4 шт.

13. Вольтметры постоянного тока от 0 до 75 В - по одному на каждый источник питания и на каждый сварочный аппарат.

14. Амперметры постоянного тока до 1000 А с шунтами - по одному на каждый сварочный трактор.

15. Амперметры постоянного тока до 500 А с шунтами - по одному на каждый аппарат для вертикальной сварки.

16. Рубильник ЯК-400 - по одному на каждый источник питания сварочного трактора.

17. Рубильник ЯК-200 - по одному на каждый источник питания аппарата для вертикальной сварки.

18. Кабель типа ПРГД сечением 1×95 или 1×120 мм2 - по 50 - 80 м на каждый сварочный трактор.

19. Кабель типа ПРГД сечением 1×75 мм2 - по 50 м на каждый аппарат для вертикальной сварки и полуавтомат.

20. Кабель НРШМ сечением 16×1,5 мм2 - по 60 м на каждый сварочный трактор и аппарат для вертикальной сварки.

21. Кабель НРШМ сечением 4×1,5 мм2 - по 25 м на каждый источник питания.

22. Кабель КРПТ сечением 3×35+1×16 мм2 - по 150 мм на каждое помещение для источников питания.

23. Провод ППВ 2×1,5 мм2 - 300 м.

24. Текстолит толщиной 10 мм - 6 м2.

25. Насос водяной производительностью 30 - 40 л/мин при напоре 2,5 - 3 кгс/см2 типа «Кама» - 3 шт.

26. Система охлаждения с баком емкостью 0,5 м3 и разводной арматурой - 3 шт.

27. Трубки медные диаметром 8 - 10 мм - 40 м.

28. Медь листовая толщиной 12 - 16 мм - 4 м2.

29. Медь (прутковая) диаметром 12 - 16 мм - 20 м.

30. Шланги резиновые, рассчитанные на давление воды до 3,0 кгс/см2 - 300 - 500 м.

31. Изоляционная лента - 4 кг.

32. Наборы инструментов - по одному комплекту на каждую сварочную установку.

33. Шкафы сушильные для прокалки электродов и порошковой проволоки типа СНОЛ 3,5×3,5×3,5/ЗМ - 3 шт.

34. Электропечи для прокалки флюса с температурой нагрева 350 - 400°С - 2 шт.

35. Станок для очистки и намотки сварочной проволоки сплошного сечения в кассеты сварочного трактора и полуавтомата - 1 - 2 шт.

36. Станок для намотки порошковой проволоки - 1 - 2 шт.

37. Баллоны с углекислым газом для сварки порошковой проволокой на каждый пост - 3 шт.

38. Редукторы УЗО с ротаметром МТП-280А для баллонов с углекислым газом на каждый пост - 3 шт.

39. Аппарат «Радуга» в комплекте с резаком РЗР-01-55 - 2 шт.

40. Резаки «Пламя» и «УР-50» для ручной газовой резки - 20 шт.

41. Горелки ГЗУ-2-62 - 4 шт.

42. Горелки ГАО-60 с резаком УР-50 (сопло № 14), горелки СУ (мундштук № 4 - 2 компл).

43. Электрошлифовальные машины типа ИЭ2102А, ИЭ2103А - 6 шт.

44. Пневмошлифовальные машины (прямая, торцевая, угловая) типа ЭЛ1087, ИП2204, ИП2102 - 12 шт.

45. Пескоструйный (дробеструйный) аппарат - 2 шт.

46. Компрессор КС-9 - 6 шт.

47. Домкраты различной грузоподъемности - 10 шт.

48. Баллоны для кислорода - 40 шт.

49. Баллоны для пропанбутана - 40 шт.

50. Редуктор кислородный типа РК-53БМ на каждый пост - 3 шт.

51. Редуктор пропанобутановый типа РД-1БМ на каждый пост - 3 шт.

52. Реле пульсации дуги типа РПД или генераторы импульсов ГИ-ИДС-1, ГИ-ИДС-2, ГИД-1 (см. п. 5.6) - 15 шт.

53. Круги для шлифмашинок типа Д-230×22, ПП-230×10×22, ОП-330×18×22 - 1500 шт.

54. Защитные светофильтры с маркой стекла ТС-3, типа Э-2, Э-3, Э-4 - 100 шт.

55. Различные приспособления (струбцины, скобы, клинья) - по требованию монтажников.

9. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И СВАРКЕ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

9.1. Требуемые эксплуатационные свойства монтажных сварных соединении обеспечивают:

1) выбором рациональной конструктивной формы соединения;

2) применением рациональных способов и технологии сварки, включая назначение соответствующих режимов сварки и сварочных материалов;

3) тщательным выполнением пооперационного контроля;

4) механической обработкой сварных соединений после сварки.

9.2. Для обеспечения высокого качества сварки соединений элементов на монтаже необходимо тщательное выполнение сборки.

Собранные под сварку элементы для закрепления в заданном положении должны соединяться прихватками. При плотном и падежном закреплении деталей (элементов) механическим способом, препятствующим их сдвигу при сварке, разрешается прихватки не ставить.

9.3. При транспортировке, кантовке и других операциях, связанных со сборкой конструкций под сварку, должны быть приняты меры, исключающие возможность их общего или местного остаточного деформирования, а также обмятия поверхности.

Переноска и кантовка краном собранных крупногабаритных блоков без применения специальных приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

9.4. Не допускается подгонка собираемых соединений с чрезмерным натяжением элементов или нанесением ударов, способствующих появлению вмятин, погнутостей, местной остаточной деформации и наклепа. Правку погнутых деталей перед сборкой и элементов, потерявших форму после сварки в результате развития сварочных деформаций, следует производить местным нагревом в соответствии с указаниями раздела 15 данного Руководства.

9.5. При выполнении работ в условиях повышенной влажности, после дождя и снега основной металл в зоне монтажных сварных соединений перед сваркой следует высушить газовым пламенем, а в необходимых случаях (с учетом температуры воздуха, используемых марок и толщин сталей - см. п. 10.1) применять предварительный или сопутствующий подогрев в соответствии с указаниями настоящего Руководства. Просушку влажного металла, термическую правку и подогрев должен выполнять рабочий, прошедший специальную подготовку и инструктаж.

9.6. Монтажные вставки элементов главных балок, диафрагм, продольных ребер и горизонтальных листов плит и др., имеющие припуск по длине или ширине, подгоняют по месту газовой резкой (секатором или ручной) с последующей механической зачисткой кромок.

9.7. Кромки деталей элементов, подлежащие сварке, и участки металла шириной 20 - 30 мм, прилегающие к этим кромкам с обеих сторон, а также поверхность подкладок, прижимаемых к нижней поверхности свариваемых листов и стыковых соединениях (рис. 17), должны быть очищены по всей длине от загрязнений, ржавчины и брызг металла абразивным кругом до металлического блеска, продуты сжатым воздухом и, при необходимости, подготовлены в соответствии с указаниями п. 9.5.

Рис. 17. Зачистка кромок иол сварку

9.8. При сборке соединений под сварку на прихватках последние выполняют на постоянном токе обратной полярности электродами, указанными в табл. 3 приложения 1, диаметром 4 мм.

При сборке угловых соединений катет прихватки должен быть не более 50% катета шва, расстояние между прихватками - не более 500 мм, а длина прихватки - 50 - 80 мм.

При сборке стыковых соединений следует принимать: толщину прихватки - 3 - 4 мм; ширину прихватки - 6 - 8 мм; длину прихватки - 50 - 80 мм; расстояние между прихватками - 500 - 300 мм (первые значения размеров отвечают толщинам свариваемых деталей 10 - 16 мм, а вторые - толщинам 20 - 40 мм).

При сборке тавровых и нахлесточных соединений (пересечение ребер плит, приварка плит к главным балкам и т.д.) рекомендуется принимать: катет прихватки не более 50% катета углового шва, но не менее 4 мм; расстояние между прихватками - не более 500 мм; длину прихватки - 50 - 80 мм (большая длина прихваток отвечает сварке деталей больших толщин).

9.9. Прихватки должны выполнять сварщики, имеющие дипломы или удостоверения на производство сварочных работ, или аттестованные сборщики-прихватчики.

9.10. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основным швам. При наличии прихваток с дефектами их необходимо удалять либо воздушно-дуговой строжкой резаками типа РВД с последующей механической зачисткой поверхности реза абразивным инструментом, либо сразу абразивным инструментом.

9.11. Конструктивные элементы подготовленных под сварку кромок и величины стыковых зазоров должны быть приведены в чертежах КМ.

9.12. В стыковых соединениях допуск на зазор назначается в зависимости от принятого способа сварки, толщины металла, наличия формирующих корень шва устройств, расположения шва в пространстве. Для ручной сварки допуск принимают равным ±1 мм.

Превышение кромок (депланация) стыкуемых листов равной толщины из плоскости соединения допускается не более 0,1 толщины стыкуемых листов, но не более 2 мм (рис. 18, а). Депланация кромок соединений под вертикальную автоматическую сварку не должна превышать 1 мм.

Допускается термическая правка кромок листов для уменьшения депланации вследствие местного изгиба.

Уступ кромок в плоскости соединения для полок и других свободных по ширине листов - не более 2 - 4 мм (рис. 18, б). В тавровых соединениях зазор зависит от положения в пространстве: горизонтальный зазор следует выдерживать в пределах 0 - 2 мм (рис. 18, в), вертикальный - в пределах 0 - 1 мм (рис. 18, г). Аналогичные требования к зазорам и в нахлесточных соединениях.

9.13. При сборке элементов под сварку на клетках и стендах-фундаментах необходимо предусматривать строительный подъем, а также предварительные переломы и сдвиги в стыках для компенсации сварочных деформаций, влияющих на окончательные размеры и форму конструкций. Величины предварительных переломов и сдвигов назначают в проекте производства работ и проверяют при сварке первых блоков.

Рис. 18. Допускаемые отклонения при сборке сварных стыковых и тавровых соединений

9.14. Сборку стыковых соединений под автоматическую сварку следует осуществлять с применением выводных планок, привариваемых к торцам соединений. Выводные планки сварных соединений необходимо устанавливать в одной плоскости со свариваемыми деталями элементов вплотную к их кромкам, во избежание прожога и протекания металла и шлака при сварке.

Допуски на точность установки и на конструктивные элементы подготовленных кромок выводных планок такие же, как и для основных деталей элементов, указанных в чертежах.

Выводные планки должны иметь ту же толщину и форму подготовленных кромок и изготавливаться из того же металла, что и свариваемые элементы конструкций. В местах, где невозможно поставить выводные планки (например, у концов поперечных стыковых швов ребристых плит, укладываемых на пояса главных балок), после автоматической сварки и последующей зачистки конца шва абразивным кругом начальный и концевой участки (длиной 100 - 120 мм) каждого слоя следует доваривать вручную.

9.15. В стыковых соединениях, свариваемых на подкладках (см. п.п. 3.7 - 3.10), зазор между прокладкой и плоскостью свариваемых листов не должен превышать 1 мм.

9.16. Сборку стыковых и угловых соединений, подготавливаемых под ручную сварку, разрешается осуществлять без применения выводных планок.

9.17. Соединения, собранные под сварку, должны быть предъявлены лицу, ответственному за сварку. Если подготовленные стыки в течение 24 часов не были сварены, необходимо перед сваркой повторно произвести сушку и очистку данного стыка и вновь предъявить его.

9.18. Сварку монтажных соединений следует выполнять по заранее разработанной технологии, устанавливающей способы и приемы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки. Автоматическую, полуавтоматическую и ручную сварку конструкций пролетных строений следует выполнять на постоянном токе обратной полярности (минус на изделии). Обычно применяемый порядок сварки наиболее типичных монтажных соединений указан в разделах 11-13 настоящего Руководства. Принятый порядок сварки должен быть указан в проекте производства работ.

9.19. Работы по сварке конструкций на монтаже должны осуществляться под руководством бригадиров, мастеров и прораба, имеющих специальную техническую подготовку (см. п.п. 2.4, 2.6).

Соблюдение установленной технологии должно систематически контролироваться мастерами, техническими руководителями сварочных работ, а также представителями проектной организации и научно-исследовательского института, оказывающего научно-техническую помощь по технологии монтажной сварки.

9.20. Режим сварки монтажных соединений назначается исходя из типа соединения, положения шва в пространстве вида сварки и диаметра применяемой электродной проволоки пли электродов и должен обеспечивать требуемые механические свойства сварных соединений; при этом коэффициент φ формы провара, в соответствии с требованиями главы СНиП III-18-75, должен составлять для стыкового однопроходного шва φ ≥ 1,5 для углового - φ ≥ 1,3.

Перед началом монтажной сварки пролетных строений, c целью окончательной проверки и последующего утверждения технологии, сварщиками строительной организации завариваются контрольные соединения для определения механических свойств и формы провара. В соответствии с требованиями главы СНиП III-18-75 при сварке контрольных соединений следует применять основной металл, сварочные материалы и режимы сварки, принятые для данных пролетных строений. Заваривают контрольные соединения всех типов, встречающихся на данном объекте, с учетом толщин основного металла и положения в пространстве. Количество образцов, изготовляемых из контрольных соединений, назначается в соответствии с требованиями главы СНиП III-18-75. Испытания образцов выполняют в соответствии с ГОСТ 6996-66.

9.21. Показатели прочности, пластичности, вязкости и твердости сварных швов и околошовной зоны в соответствии с требованиями СН 200-62 и главы СНиП III-18-75 должны быть следующими: пределы текучести и прочности не ниже браковочного минимума основного металла по ГОСТ 6713-75*; твердость по алмазной пирамиде: в стыковых соединениях - не выше 350 единиц, в нахлесточных, тавровых и угловых - не выше 400 единиц; ударная вязкость металла шва и по линии сплавления при расчетной минимальной температуре воздуха - не ниже 3 кгс·м/см2, относительное удлинение - не ниже 16%, угол загиба - не менее 120°.

9.22. В процессе монтажа для наиболее ответственных сварных соединений должны быть изготовлены и сварены в соответствии с указаниями главы СНиП III-18-75 пластины для механических испытаний контрольных образцов. Типы соединений и количество пластин определяются проектной организацией.

9.23. В некоторых случаях, определяемых местными условиями, рекомендуемые настоящим Руководством режимы сварки могут корректироваться в пределах ±5% по величине тока, ±10% по скорости сварки и ±2 В по напряжению на дуге от номинальных значений.

Правильность корректировки режимов проверяется испытаниями контрольных образцов.

Измененные режимы сварки должны быть занесены в технологическую документацию.

9.24. Монтажные швы следует выполнять на всей длине без перерыва. При случайной остановке кратер и прилегающий к нему участок шва на длине 50 - 100 мм до возобновления сварки зачищается абразивным инструментом; сварка возобновляется на зачищенном участке.

9.25. При ручной и полуавтоматической сварке элементов зажигать дугу на основном металле вне границ шва и выводить кратер на основной металл не допускается. Все случайные ожоги основного металла сваркой следует тщательно зачистить абразивным инструментом на глубину не менее 0,5 мм; риски от обработки должны располагаться вдоль основного усилия в элементе.

9.26. При сварке многослойных швов после каждого прохода следует полностью удалять шлак, а последующий слой накладывать после тщательного осмотра предыдущего слоя шва и удаления отдельных поверхностных дефектов механической обработкой.

9.27. Около шва сварного соединения должен быть проставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Клеймо сварщика рекомендуется ставить на расстоянии 100 - 150 мм от начала и конца шва. При длине шва менее 1 м клеймо сварщика ставится один раз. Место постановки клейма следует обводить белилами.

9.28. Удалять выводные планки следует газовой резкой после осмотра швов, контроля их качества УЗД, а при необходимости - гамма - просвечиванием и при условии, что швы не содержат дефектом, выходящих за пределы допусков, нормированных главой СНиП III-18-75.

Места установки планок после их удаления тщательно зачищают абразивным инструментом согласно требованиям раздела 16 настоящего Руководства; в соответствии с требованиями главы СНиП III-18-75 на торцах стыковых швов выполняют контрольные макрошлифы.

9.29. Подогрев кромок следует производить в соответствии с рекомендациями раздела 10 настоящего Руководства.

9.30. Сварку соединений на монтаже разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 30°С.

10. ПОДОГРЕВ КРОМОК ПОД СВАРКУ

10.1. В сварных соединениях конструкций из стали классов до С52/40 включительно необходимо применять предварительный подогрев кромок под сварку при следующих условиях:

при температуре воздуха ниже 0°С;

при положительной температуре воздуха для стали класса С52/40 толщиной 16 мм и больше;

при вышеупомянутых условиях перед наложением последующих слоев в многослойных швах в случае, когда температура предыдущего слоя снизилась до 100°С.

В тех случаях, когда использование предварительного подогрева не исключает появления трещин в сварных соединениях, применяют сопутствующий подогрев, а в особо сложных условиях (при температуре воздуха ниже минус 20°С) - еще и послесварочный подогрев с выдержкой зоны сварного соединения при указанной ниже температуре (см. п. 10.3) не менее 1 ч.

10.2. При использовании подогревающей горелки, располагающейся перед сварочной дугой на заданном расстоянии и перемещающейся со скоростью сварки (синхронный подогрев), свариваемые детали должны быть нагреты до требуемой температуры равномерно по толщине на ширине не менее 50 мм от оси накладываемого шва.

Если скорость перемещения подогревающей горелки не совпадает со скоростью сварки или подогрев осуществляется до начала сварки, ширина зоны подогрева (до заданной температуры) должна быть 100 мм от оси накладываемого шва.

10.3. Температура предварительного, сопутствующего и послесварочного подогрева на ширине, указанной в п. 10.2 зоны, должна находиться в пределах 120-160°С; температура послесварочного подогрева не должна превышать 200°С.

10.4. Для контроля температуры подогрева рекомендуется использовать термокарандаши и приборы с переносной контактной термопарой. Характеристики указанных приборов приведены в приложении 2.

10.5. Выбор газопламенных горелок для синхронного предварительного подогрева (Т=120°С) рекомендуется осуществлять следующим образом.

Таблица 3

Схема нагрева свариваемых деталей

'>

Документ сокращен, так как он очень большой. Для просмотра полной версии этого документа пройдите по ссылке Бесплатный заказ нужного документа

 
< Пред.   След. >
Полезное: